- •Нижнетагильский технологический институт (филиал) угту-упи
- •Оглавление
- •Введение
- •1. Расчет производительности автоматов и автоматических линий.
- •Производительность находится по формуле 1.15.
- •Фактическая производительность находится по формуле 1.18.
- •2. Построение циклограмм работы автоматов и автоматизированных участков.
- •Забрать деталь с конвейера (включая среднее время
- •3. Построение баланса производительности участка станков с чпу
- •4. Расчет возможности автоматической сборки деталей
- •4.1. Метод полной взаимозаменяемости
- •4.2. Метод неполной взаимозаменяемости
- •4.3. Метод групповой взаимозаменяемости
- •5. Расчет конструктивных параметров лотков
- •6. Расчет параметров гибких производственных систем
- •6.1. Расчет общих параметров гпс
- •6.2. Расчет склада для гпс
- •6.2.1. Расчет вместимости склада
- •6.2.2. Расчет размеров склада
- •6.1.3. Расчет затрат времени на транспортировку деталей
- •1. Расчет гибкой производственной системы и ее элементов
- •2. Расчет склада и транспортных средств для гпс
- •Автоматизация производства
3. Построение баланса производительности участка станков с чпу
Производительность станка или автоматической линии зависит еще и от того, как работает станок (непрерывно или периодически останавливаясь). Такие остановки могут происходить из-за неисправности механизмов станка, механизирующих и автоматизирующих устройств, износа и поломки РИ, из-за отсутствия заготовок, электроэнергии и по другим причинам. Чтобы определить фактическую производительность, необходимо изучить и учесть потери времени по инструменту, по оборудованию, организационно-технические потери (т.е. все внецикловые потери) и построить баланс производительности автомата или АЛ. Наблюдая за работой станка длительное время, можно определить среднее значение величин простоев.
Баланс производительности отражает реальное соотношение циклических и внецикловых потерь, позволяет выделить максимальные потери и тем самым наметить пути повышения производительности автоматизированного оборудования.
Рис. 14. Баланс производительности:
I– цикловые потери;II– потери связанные со сменой, регулированием и установкой инструмента;III- потери связанные с регулирование и ремонтом различных механизмов станка;IV– потери связанные с организацией производства и внутризаводским транспортом;V– потери связанные с браком и мерами по его устранению и недопущению;VI– потери связанные с переналадкой оборудования на выпуск другой продукции.
Задача 13. C целью повышения производительности на участке станков с ЧПУ, был проведен хранометраж рабочего времени в течении 100 часов. Для 100 случайно выбранных деталей провели хранометраж рабочего цикла, который показал, что среднее время единичного прохода 0,9 мин., среднее количество таких проходов для одной детали – 13, среднее время на изменение состояния станка для следующего рабочего прохода (смена инструмента, перемещение стола в нужную координату) 0,4 мин. Среднее время на установку и снятие детали 1,5 мин. Были зафиксированы простои причины и продолжительность которых указаны в таблице 4.
Таблица 4
№ п/п |
Причины простоев |
Продолжи-тельность простоев, (час) |
1 |
2 |
3 |
|
Замена инструмента при поломке |
0,3 |
|
Замена инструмента при затуплении |
0,8 |
Продолжение таблицы 4
1 |
2 |
3 |
|
Регулировка инструмента |
0,7 |
|
Отказ механизмов станка |
1,4 |
|
Отказ системы управления |
1,4 |
|
Отсутствие заготовок и инструмента |
1,9 |
|
Отсутствие оператора |
11 |
|
Отсутствие программ |
0,4 |
|
Прогрев аппаратуры и приводов |
1,1 |
|
Холостые прогоны в начале смены |
0,1 |
|
Уборка станка |
5,5 |
|
Отсутствие электрика, механика, мастера |
0,2 |
|
Измерение деталей |
2,7 |
|
Замена и настройка инструмента при переналадке |
1,2 |
|
Замена программ |
0,1 |
|
Замена приспособлений |
0,5 |
|
Холостые прогоны в начале программы |
0,1 |
|
Обработка пробной детали |
1,1 |
|
Измерение пробной детали |
0,8 |
|
Прочая наладка |
2,0 |
Построить баланс производительности и определить технологическую, цикловую, техническую и фактическую производительность.
Рекомендации по решению задачи. Перед началом решения задачи какие промежутки времени относятся к:
1. времени рабочего хода – время на обработку детали;
2. времени холостых ходов – время на подготовку станка к работе: установка и снятие детали, установка необходимых режимов резанья, подвод режущего инструмента к обрабатываемой детали и т.д.
3. времени собственных потерь – время на ремонт, настройку станка для изготовления новой детали, а также другие затраты времени связанные с работой самого оборудования;
4. времени внецикловых потерь – время потерь связанных неправильной организацией производства и т.д.
Зная время рабочих и холостых ходов, а также время собственных и внецикловых потерь, мы сможем определить технологическую, цикловую, техническую и фактическую производительность.
На основе этих данных строится баланс производительности.