Архив WinRAR_1 / 4 - Эксплуатация / 88 - характеристика смазочных работ
.docМастильні та очисні роботи виконуються під час проведення ТО-1 та ТО-2 і
становлять значний обсяг (від 10 до 26 %). Роботи передбачають перевірку рівня та доливання олив і робочих рідин в картери агрегатів та бачки. Окрім цього, проводять очищення (заміну) фільтрів двигуна, сапунів коробки передач, заднього моста, підсилювачів. У ці роботи входять також: періодична заміна олив із промиванням картерів і бачків, змащування вузлів тертя через прес-маслянки та інше. Роботи містять низку нескладних однотипних операцій, які виконуються за
індивідуальними програмами із застосуванням простих технічних засобів (нагнітачів, зливних бачків та інші). Передбачається виконання окремих комплексів операцій, які технологічно не пов'язані між собою. Мастильні роботи під час ТО-1 виконуються переважно на потокових лініях, оснащених прямоточними конвеєрами. Застосування нової технології ТО з використанням роторно-кільцевої платформи (рис. 3.13) дає змогу зменшити габарити зони до 8 м в діаметрі.
Центральна нерухома частина платформи оснащена роздавальними колонками для олив та рідин, а у середині платформи вмонтовано декілька зливних місткостей за кількістю сортів олив, мастил та рідин. Після заїзду на перший пост кільцевої платформи 6 (за напрямком стрілки), можна проводити зливання відпрацьованих рідин у відповідні місткості. Після закінчення робіт на цьому посту вмикають двигун 5 та приводять платформу в рух. Одночасно обертаються гвинти стояків, які заставляють раму 14, підніматися, а потім повертатися разом з автомобілем навколо своєї осі. Це дозволяє покращити доступ до окремих вузлів і агрегатів АТЗ. Після проведення наступного обсягу робіт, знову вмикають двигун і автомобіль займає вертикальне положення для виконання робіт знизу, при цьому він залишається з вивішеними колесами. Потім його розвертають іншим боком (третій пост) та опускають разом з рамою до дотикання коліс з платформою, де він звільняється від упорів та виїжджає.
Рис. 3.13. Роторно-кільцева платформа
Велика номенклатура сучасного обладнання для виконання мастильних та очисних робіт, має прості та ідентичні конструктивні елементи - двигун, помпа, резервуар, прилади, шланги, роздавальні пристрої (пістолети) тощо. Функціонально воно поділяється на обладнання для: змащування консистентними мастилами; вакуумного відсмоктування олив через отвір щупа; зливу та заправляння агрегатів автомобіля оливами, заправляння гідроприводу гальм рідинами та іншого призначення. Сюди ж відносять ручні насоси та лічильники витрати олив. Обладнання може бути стаціонарним, пересувним та переносним,
за типом приводу - ручним, пневматичним, електромеханічним, комбінованим.
Нагнітачі консистентних мастил (солідолонагнітачі) - це обладнання, яке призначене для подачі мастила через прес-маслянки до вузлів тертя автомобілів. Нагнітач, залежно від типу, включає в себе: місткість (бункер) для мастила; помпу високого тиску, як правило, плунжерну; привід пневматичний або електромеханічний з редуктором; реле тиску; роздавальні пістолети з шлангами; манометр та інші елементи. При використанні в нагнітачі пневматичного приводу (рис. 3.14) стиснене повітря підводиться до пневмодвигуна, що з'єднаний з помпою високого тиску. Для заповнення оливою агрегатів трансмісії використовуються роздавальні бачки з ручним приводом (рис. 3.15). Рух поршня 9 вгору засмоктує оливу у підпоршневий простір, через всмоктувальний клапан 11, який відкривається. Рух поршня униз подає оливу в агрегат. Заправляння оливою двигуна виконують за допомогою колонок, а також пересувними установками з пневмоприводом (рис. 3.16).
Рис. 3.14. Солідолонагнітач з пнемоприводом:
1 - бункер; 2 - шнек; 3 – плунжер насоса високого тиску; 4 - шток; 5 -
поршень пневматичного двигуна
Рис. 3.15. Бачок для роздавання оливи:
1 - резервуар; 2 - наконечник; 3 -корпус насоса; 4 - важільний механізм;
5 - рукоятка; 6 - кришка бака; 7 - шток; 8 - циліндр насоса; 9 - поршень;
10 - перепускний клапан; 11 - всмоктувальний клапан
Для збирання відпрацьованої оливи часто використовують установки із спеціальним баком на колесах з приймальною лійкою (рис. 3.17). До сучасного устаткування такого типу відносять установки для вакуумного відсмоктування відпрацьованих олив (створюване розрідження 0,05 МПа) (рис. 3.18). Вони оснащуються спеціальними зондами для відсмоктування відпрацьованої оливи через канал мірного щупа різних типів двигунів і можуть працювати при температурі оливи від 60 до 80 °С. Оснащуються прозорими передкамерами (об'ємом до 7 л), що дозволяє, крім вимірювання кількості, візуально
контролювати якість оливи. Для заправляння гідравлічних гальмових систем автомобілів рідиною з одночасним прокачуванням її застосовуються переносні бачки (рис. 3.19) та пересувні установки (рис. 3.20). Основою такого устаткування є герметизований металевий бачок, в якому створюється тиск за допомогою подачі стисненого повітря з магістральної мережі (до 0,8 МПа). Пересувні установки дають змогу випробовувати гідроприводи гальм під високим тиском і перевіряти
роботу зворотного клапана головного гальмівного циліндра.
Рис. 3.16.
Оливороздавальна установка з пневмоприводом
Рис. 3.17. Пересувна установка для збору відпрацьованої оливи
Рис. 3.18. Установка для вакуумного відсмоктування відпрацьованих олив
Рис. 3.19 Бак для заправляння гідроприводу гальм
Рис. 3.20 Пересувна установка для заправляння приводу гальм
Технологія та якість виконання змащувальних робіт відносяться до визначальних
чинників, які впливають на ресурс вузлів. Так, наприклад, якщо змащування шворня проводити не кожного" ТО-1, а через раз, то його ресурс зменшиться більше ніж на 40 %. Особливість та зміст виконання мастильних робіт залежить від марки транспортного засобу і основного технологічного документу - технологічної карти, у якій вказується місце та кількість точок та періодичність змащування, марки олив, їх витрату тощо. Наприклад, операції мастильних робіт автобуса ЛАЗ включають в себе змащування: шворнів, валів розтискних кулаків гальмових механізмів, шарнірів кермових тяг, пальців ресор, витискного підшипника зчеплення, проміжної опори карданного валу й інші. Отже, є близько 17 операцій тільки змащування, зменшення кількості (трудомісткості) яких залежить від конструктивних особливостей АТЗ, якості мастильних матеріалів та засобів для їх
виконання.__