РЕФЕРАТ

Пояснительная записка содержит 28 страниц, 9 таблиц, 2 рисунка,

источника.

Объектом ремонта является деталь гаражного напольного подъемника - фланец.

В ходе проекта выбраны методы ремонта детали, подобрано оборудование для проведения ремонтных работ согласно имеющимся дефектам, произведена разработка маршрутного технологического процесса восстановления детали, рассчитана разработка операционного технологического процесса, рассчитано нормирование технологического процесса.

МАРШРУТ ОБРАБОТКИ, ОПЕРАЦИЯ, НАПЛАВКА, НАПЫЛЕНИЕ, ПОДАЧА, СКОРОСТЬ НАПЛАВКИ, ,ПРИСПОСОБЛЕНИЕ, ИНСТРУМЕНТ.

ВВЕДЕНИЕ

Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом капитальном ремонте автомобилей, являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов. С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Высокое качество отремонтированных автомобилей и агрегатов предъявляет повышенные требова­ния к ресурсу восстановленных деталей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремонта детали работают, как правило, в значительно худших условиях, чем в новых, что связано с изменением базисных размеров, смещением осей в корпусных деталях, изменением условий подачи смазки и пр. В этой связи технологии восстановления деталей должны базироваться на таких способах нанесения покрытий и последующей обработки, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтированных деталей.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов. Создана фактически новая отрасль производства — восстановление изношенных деталей.

1. Причины дефектов и способы их устранения.

Наиболее распространенными дефектами деталей поступающих на ремонт, являются:

- изменение размеров рабочих поверхностей;

- механические повреждения;

- нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей;

- коррозионные повреждения;

- изменение физико-механических свойств материала.

Изменение размеров деталей является следствием их изнашивания. При неравномерном изнашивании возникают нарушения геометрической формы рабочих поверхностей детали в виде овальности, конусности и т. п. Деталь считается годной для дальнейшей эксплуатации, если ее износ не превышает допустимых значений, оговоренных в технических условиях на контроль и сортировку. В практике обычно допустимый без ремонта размер принимается равным верхнему предельному размеру для отверстия и нижнему для вала из указанных на рабочем чертеже. Необходимым условием использования деталей с допустимыми износами без восстановления при КР является обеспечение требуемой точности при сборке сопряжений методами регулирования, индивидуального или группового подбора. Деталь не может быть повторно использована без восстановления, если она достигла предельного износа. Установление предельных износов деталей представляет определенные трудности. Для их обоснования используются статистические данные по износу деталей, анализ опыта работы ремонтных и эксплуатационных предприятий, данные предельных износов деталей автомобилей и прототипов и др. Значения предельных износов базовых и основных деталей чаще всего устанавливают по результатам выполнения специальных исследований.

Механические повреждения в деталях возникают под воздействием нагрузок, превышающих допустимые, а также вследствие усталости материала. Наиболее характерными механическими повреждениями являются трещины, пробоины, изломы и деформации (изгиб, коробление, скручивание).

Трещины чаще всего возникают у деталей, работающих в условиях циклических знакопеременных нагрузок. Усталостные трещины характерны для деталей рамы, кузова, коленчатых валов и других деталей. Причиной появления трещин у блоков и головок цилиндров двигателей могут быть высокие температурные напряжения. Размеры трещин по ширине колеблются в широких пределах — от видимых невооруженным глазом до микроскопических, обнаруживаемых только с помощью специальных приборов и приспособлений.

Пробоины и изломы являются следствием усталости металла и больших ударных нагрузок. Деформациям подвержены обычно детали, испытывающие значительные динамические нагрузки. К таким деталям следует отнести коленчатые и карданные валы, шатуны, балки передних мостов, рессоры и др.

Нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей является весьма распространенным дефектом автомобильных деталей. Причинами появления этих дефектов являются: неравномерный износ рабочих поверхностей; внутренние напряжения, возникающие в деталях при их изготовлении; остаточные деформации и др. Особенно часто проявляются эти дефекты в корпусных деталях. Так, в блоках цилиндров двигателей наблюдаются: несносность коренных опор коленчатого вала, неперпендикулярность оси указанных опор к оси отверстий в посадочных поясках под гильзы цилиндров и др. Нарушения точности взаимного расположения рабочих поверхностей ведут к нарушению нормальной работы агрегата, вызывают повышенные износы деталей и снижают срок их службы.

Коррозионные повреждения присущи многим автомобильным деталям. Особенно значительны указанные повреждения у деталей металлических кузовов легковых автомобилей и автобусов. Появляются они в результате химического и электрохимического взаимодействия металла со средой, способствующей коррозии (влага, агрессивные среды и т. п.).

Изменения физико-механических свойств материала деталей чаще всего проявляются в снижении твердости и упругих свойств. Снижение твердости является следствием износа упрочненного поверхностного слоя или нагрева в процессе работы до температуры, влияющей на термообработку.

2. Обзор существующих технологий и методов ремонта.

В данной курсовой работе рассматривается деталь, которая поступила на капитальный ремонт. Данной деталью является фланец. Фланец работает при большой динамической нагрузке и повышенном трении. В следствии работы деталь получила значительные повреждения и износ.

Основные дефекты детали:

• Трещина на поверхности детали;

• Износ шпоночного паза;

• Срыв резьбы в резьбовом отверстии.

1. Трещины

Метод напыления трещин.

В основе технологии по нанесению металлических порошков на поверхность деталей и изделий с образованием металлического покрытия требуемого свойства, лежит процесс газодинамического напыления металлов.

Данный эффект послужил основой для разработки технологии газодинамического напыления металлов.

Технология нанесения металлических покрытий включает в себя нагрев сжатого газа (воздуха), подачу его в сверхзвуковое сопло и формирование в этом сопле сверхзвукового воздушного потока, подачу в этот поток порошкового материала, ускорение этого материала в сопле сверхзвуковым потоком воздуха и направление его на поверхность обрабатываемого изделия. В качестве порошковых материалов используются порошки металлов, сплавов или их механические смеси с керамическими порошками. При этом путем изменения режимов работы оборудования можно либо проводить эрозионную обработку поверхности изделия, либо наносить металлические покрытия требуемых составов. Изменением режимов можно также менять пористость и толщину напыляемого покрытия. В наиболее распространенных газотермических методах нанесения покрытий для формирования покрытий из потока частиц необходимо, чтобы падающие на подложку частицы имели высокую температуру, обычно выше температуры плавления материала. В газодинамической технологии напыления (которую на практике удобно называть "наращиванием" металла), это условие не является обязательным, что и обуславливает ее уникальность. В данном случае с твердой подложкой взаимодействуют частицы, находящиеся в нерасплавленном состоянии, но обладающие очень высокой скоростью. Ускорение частиц до нужных скоростей осуществляется сверхзвуковым воздушным потоком. Сам способ формирования металлических покрытий заключается в газодинамическом методе, т.е. закрепление твердых металлических частиц, обладающих большой кинетической энергией, на поверхность подложки в процессе высокоскоростного удара. Привлекательность технологии нанесения металла на поверхность деталей и изделий газодинамическим методом состоит в том, что оборудование и создаваемые с его помощью покрытия свободны от большинства недостатков, присущих другим методам нанесения металлических покрытий, и обладают рядом технологических, экономических и экологических преимуществ.