3 Разработка маршрутного технологического процесса восстановления

Процессы восстановления будут проводиться на авторемонтном заводе, поэтому принимаем серийный вид ремонта.

Разработка плана операций, входящих в технологический процесс ремонта детали, зависит от вида производства. При серийном – разрабатываются маршрутные технологический процессы.

Таблица 1 – Дефекты головки блока

№	Название дефекта	Категория ремонтного размера		Заключение
		по рабочему чертежу	допустимый без ремонта
1	Износ шпоночного паза	-	-	Ручная наплавка, точение, фрезерование
2	Износ посадочной поверхности под подшипник	Допуск размера/рад. биение, мм		Наплавка под флоем флюса, точение, шлифовка
		0,003/0,004	0,004/0,005
3	Износ шпоночного паза	-	-	Фрезерование

Разработаем технологический процесс восстановления детали согласно заданных дефектов. Эскиз детали показан на рисунке 1, а виды обработки для получения требуемой точности размеров и заданной шероховатости указаны в таблице 2.

Таблица 2 - Последовательность операций устранения дефектов.

№ дефекта	Наименование дефекта	Наимеованеие операции
1	Износ шпоночного паза	1. Подготовительная 2. Наплавочная 3. Токарная 4. Фрезерная
2	Износ посадочной поверхности под подшипник	Подготовительная Наплавочная Токарная Шлифовальная
3	Износ шпоночного паза	1. Фрезерная

Составим последовательность выполнения операций:

005 Подготовительная

010 Наплавочная

015 Токарная

020 Фрезерная

025 Токарная

030 Наплавочная

035 Токарная

040 Шлифовальная

045 Фрезерная

050 Контрольная

Рисунок 1 Дефектные поверхности.

Выбор оборудования проводим с учётом разработанного маршрута технологического процесса.

005 Подготовительная

Установить деталь. Осмотреть дефект. Устранить загрязнения и грубые окислы. Ремонтируемые поверхности очистить до металлического блеска, обезжирить и просушить

010 Наплавочная

Выполнить ручную дуговую наплавку электродами ОЗН – 400. Наплавку выполнять при постоянном токе обратной полярности напряжением 18-28 В. При наплавке перекрывать соседний валик на 30-50%.

015 Токарная

Сточить поверхность 1 до Ø25 по длине 41 мм, h7, R_Z= 1,25.

В качестве оборудования используем станок токарно-винторезный 16К40П со следующими параметрами:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:

под станиной 800;

под суппортом 450;

Наименьшая длина обрабатываемой детали, мм 4000;

Шаг нарезаемой метрической резьбы, мм 1 - 288;

Частота вращения шпинделя, об/мин 6,3 -1250;

Число скоростей шпинделя 24; Подача суппорта, мм/об

продольная 0,055 – 1,2;

поперечная 0,023-0,5;

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 18,5; Габаритные размеры, мм

длина 4655;

ширина 5465;

высота 6665

В качестве приспособлений используем токарный трехкулачковый самоцентрирующий патрон по ГОСТ 24351-80 центр упорный по ГОСТ 2576-79.

В качестве режущего инструмента принимаем резец токарный проходной с пластинами из твердого сплава Т15К6 (по ГОСТ 18879-73) и резец токарный подрезной отогнутый с пластинами из быстрорежущего сплава Т15К6 (по ГОСТ 18871-73)

Для измерения и контролирования размеров вала применяем штангенциркуль ШЦ-П-250-0,05 ГОСТ 166-80. Для контроля шероховатости поверхности используется набор шероховатостей ГОСТ 16472-72.