Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
диплом специалист.docx
Скачиваний:
45
Добавлен:
20.02.2016
Размер:
6.42 Mб
Скачать

РЕФЕРАТ

Пояснювальна записка містить: с., рис., табл., додатка, літературних джерел.

Об’єкт дослідження – проект відділення приготування азбестоцементної суспензії.

Мета роботи – проект заводу по виробництву азбестоцементних труб для напірних водопроводів в Україні.

В загальній частині подано вибір і обґрунтування точки будівництва заводу, характеристика джерел сировини, обрано асортимент продукції та представлені вимоги до неї, відвовідно діючим стандартам.

В технологічній частині зроблено вибір і обґрунтування технології виробництва азбестоцементних напірних труб, розраховано матеріальний баланс підприємства, обрано технологічне устаткування. Сплановані заходи по контролю сировинних матеріалів, виробництва та якості готової продукції.

В спеціальній частині описано відділення формування азбестоцементних труб, робота та конструкція бігунів СМ-874, розроблена схема автоматизації виробничих процесів, заходів щодо охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях, виконано розрахунок техніко-економічних показників.

АЗБЕСТОЦЕМЕНТ, ТРУБИ, ЗАВОД, ВИРОБНИЦТВО, АСОРТИМЕНТ ПРОДУКЦІЇ, БІГУНИ, СИРОВИНА, ОХОРОНА , ПРОДУКТИВНІСТЬ, АВТОМАТИЗАЦІЯ.

ВСТУП

Азбестоцементна промисловість – одна з найважливіших підгалузей промисловості будівельних матеріалів; зайнята виробництвом різноманітних покрівельних, стінових та облицювальних листових матеріалів, напірних і безнапірних труб, електроізоляційних дощок, будівельних деталей, конструкцій та інших виробів на основі азбесту і цементу.

Відкриття азбестоцементу відноситься к початку XX століття: 15 червня 1901 рік австралійський інженер Людвіг Гатчек запантував свій винахід на спосіб виготовлення азбестоцементних плит. Азбестоцементні труби вперше були виготовлені в 1916 році в Італії.

Росту азбестоцементної промисловості багато в чому сприяли галузі, що інтенсивно розвивалися, які постачали сировину – цемент і азбест.

Видобуток азбесту у великих промислових масштабах було розпочато в Канаді в 70-х рр.. XIX століття. В Росії азбестова промисловість почала розвиватися з кінця XIX століття. Коли в промисловості стали все ширше використовуватися середні і коротковолокністий сорти азбесту для виробництва різного роду термостійких азбестових виробів, а також азбестоцементних будівельних матеріалів. Цьому сприяло відкриття в 1885 найбільшого в світі Баженівського родовища азбесту на Уралі (Свердловська область), промислова розробка якого почалася в 1889 році.

Більшість істориків вважає, що винахідником цементу був англієць Джеймс Паркер, який отримав патент на свій винахід у 1796 році, хоча це питання залишається спірним.

Цементна промисловість почала свій бурхливий розвиток в кінці

XIX століття. В 1896 році Україні розпочато будівництво першого цементного заводу в Донецькій області г. Амвросіївка.

З всієї різноманітнасті випускаємих виробів слід виділити два основних види: листові вироби та труби. Виготовляються ці вироби на формувальних машинах двух видів: листоформувальних і трубоформувальних відповідно.

Пластичність, яку зберігаюсть післе формування азбестоцементні листи протягом двох годин, дозволяє виготовляти з них вироби різної форми.

В 1906 році на заводі в Казале-Монферрато з сирих азбестоцементних листів були виготовлені перші труби.

Азбестоцементні труби – продукт найсучасніших технологій користується великим попитом на будівельному ринку. Вони характеризуються низькою теплопровідністю, високою міцністю, довговічністю і при цьому низькою ціною, азбоцементна труба є ідеальним матеріалом для будівництва трубопроводу. Азбестоцементні труби діляться на два типи: напірні і безнапірні, застосовуються при прокладанні каналізації, димоходів і водопровідних систем. Також труби азбестоцементні відмінно зарекомендували себе при використанні в системах теплопостачання.

1 Загальна частина

    1. Вибір і обґрунтування точки будівництва заводу

Рівненська область характеризується розвитком різноманітних галузей промисловості, там сформовані 3 пром вузли один з них Дубенський (переважає харчова промисловість, допоміжною є легка, меблева, деревообробна і металообробна галузі, цукровий завод, ливарно-механічний, асфальтовий заводи, завод гумово-технічних виробів), що вказує на добру розвиненість міста.

Азбестоцементний завод буде розташований в м. Дубно.

Дубно – місто обласного значення в Україні, центр Дубенського району Рівненської області.

Населення 39 146 мешканців(перепис 2001).

Місто розташоване на річці Іква, що значно полегшує будівництво заводу. Вода в річці не має великої кількості мінеральних глиняних домішок, органічних речовин та продуктів їх розкладу.

Через місто проходять автошляхи європейського значення E40 і E85 та залізнична лінія Здолбунів – Красне, залізнична станція – Дубно, за 45 км від Рівного, по яким з міста Здолбунова буде надходити цемент,з місцевого цементно-шиферного комбінату (видобуток –3 400 тис.тон). Комбінат випускає цемент марок 400 та 500.

Експортером азбесту виступає Росія. Російська Федерація має найбільшу в світі сировинною базою хризотил-азбесту (11 родовищ). Гірничо-збагачувальними комбінатами (ВАТ «Уралазбест», ВАТ «Оренбургасбест», ВАТ «Туваасбест»).

Існують інші мінеральні матеріали, що слугують заміною азбесту.

Скляні, керамічні та базальтові волокна – силікатного походження.

Як нам відомо Рівненщина – європейський монополіст базальту.

с. Базальтове, Базальтовий кар’єр (Костопільський район).

    1. Характеристика району і джерела сировини

Азбестоцемент складається з азбесту та цементу. Розташування волокон азбесту, розподілених рівномірно по перетину, придає цементному каменю особливої якості – здатність чинити опір розтягуючим зусиллям. Завдяки цієї властивості азбестоцемент широко використовують як будівельний матеріал. Фізичні та хімічні властивості азбестоцементу залежать, як у більшості матеріалів, від властивостей сировини.

Азбест – природний мінерал , що володіє здатністю розщеплюватися на найтонші гнучкі і міцні волокна, які представляють собою кристали рулонної або трубчастої структури.

Азбест є природним різновидом гідросилікатів з хімічною формулою 3MgO×2SiO2 і структурною формулою Mg3[Si2O5](OH)4 або Mg6[Si4O10](OH)8.

Волокна азбесту еластичні, теплостійкі, проявляють значну адсорбційну активність, високу механічну міцність, добре змочується водою. Рідке поєднання перелічених корисних якостей зумовило широке використання азбестів в сучасній промисловості.

В природі азбестові мінерали зустрічаються в вигляді серпентинів і амфіболів. До групи відноситься тільки один вид азбесту – хризотиловий, до групи амфіболів – п’ять видів: крокідоліт, амозит, антрофіліт і тремоліт, актиноліт.

Промислову цінність азбестових мінералів визначають наступні їх властивості: довжина волокна, еластичність, міцність, здатність при механічному впливі розпадатися на тонкі волокна, здатність вітримувать без суттєвої зміни фізичних властивостей високі температури, хімічна стійкість.

Волокниста будова найбільш яскраво виражено в азбесті серпентинової групи (хризотил-азбеста), тому він використовується найбільш серед всіх видів.

Група амфіболів характеризується високою стійкістю азбестових волокон до дії кислот. В промисловості велике використання знаходить крокідоліт-азбест. Його волокна дуже міцні,а середня довжина перевищує довжину волокон хризотил-азбесту, також вони більш жорсткі та міцніше зв’язані один з одним, а тому важче розпушується.

Хризотил-азбести – мінерали волокнистої будови. Вони складаються з тісно упакованих тетраедрів з іоном кремнію в середині і чотирма іонами кисню зовні, утворюючи іонну решітку з чотирма вільними валентностями.

Основу кристалохімічної структури хризотил-азбесту складають кремнекисневі аніони типу здвоєних ланцюжків або стрічок. Безперервні кремнекисневі ланцюги (SiO2 ) 2- (рисунок 1.1), з’єднуючись попарно, утворюють стрічки або шари з кремнекисневих аніонів, що мають гексагональні комірки.

Після утворення сітки валентності кисневих іонів, що входять до її складу, все ще будуть не повністю насичені.

а) – одинарний ланцюжок, аніон (SiO2 ) 2-;

б) – подвійний ланцюжок,аніон (Si4O11) 6- n.

Рисунок 1.1 – Одинарний та подвійний ланцюжки з кремнекисневих тетраєдрів.

В подвоєних ланцюгах, які є основою структури хризотил-азбесту, комплексний кремнекисневий аніон має вигляд (Si4O11) 6-. У такому аніоні тетраедри SiO4 4- віддають три іона кисню на зв’язок з собі подібними тетраедрами SiO4 4- в стрічці і лише один іон кисню залишається вільним.

Цими вільними іонами кисню одна кремнекиснева стрічка може з’єднуватися з іншою собі подібною стрічкою, утворюючи шарову структуру типу плоских пакетів. Вільні іони кисню в двох суміжних шарах звернуті один до одного (рисунок 1.2). Зв’язок двох кремнекисневих шарів в решітці кристалів хризотил-азбесту здійснюється через шар складу Mg(OH)2.

Структурний пакет в кристалах хризотил азбесту двошаровий: він складається з кремнекисневого та бруситового шарів.

Пакет, що складається з двох сіток і активного шару між ними, являє собою іонну структуру з міцними ковалентними зв’язками, валентності іонів котрої насичені. Такі пакети можуть поєднуватися один з одним тільки слабкими Ван-дер-Вальсовими силами, тому шаруваті силікати відносно легко розщеплюються на окремі шари.

К шаруватим силікатам, зі структурою, як на рисунку 1.2, відноситься підгрупа серпентинів – серпентин, хризотил-азбест, антигорит. Проте серед вказаних мінералів, не звертаючи увагу на однаковий хімічний склад, тільки хризотил-азбест має волокнисту будову.

а) – гексагональна сітка кремнекисневих радикалів Si4O11 утворюючи нескінченний шар (проекція по осі «С»);

б) – переріз шаруватого пакету, який складається з двох кремнекисневих шарів і заключного між ними шару Mg(OH)2 (проекція по осі «А»).

Рисунок 1.2 – Елементи кристало-хімічної структури азбестів.

Високу адсорбційну активність азбестового волокна зумовлює його велика питома поверхня. Більш активно адсорбується гідроокиси лужноземельних металів. За здатністю до адсорбції на азбесті вони розташовуються в наступний ряд: Са(OH)2> Ва(OH)2> NaOH>КОН.

Розпушка збільшує адсорбційну активність азбесту в результаті утворення дислокації в зовнішніх шарах фібрил.

Хризотил-азбест набухає після його витримування в воді та слабких розчинах. Набухання збільшується зі зменшенням довжини волокон. Адсорбційна здатність азбесту після набухання збільшується.

У воді хризотил-азбест створює лужну реакцію з рН = 10,33 (0,5% суспензія). Це обумовлено розчиненням деякої кількості Mg(OH)2 . У чистій воді і лужному водному розчині фібрили хризотилу набувають негативний поверхневий заряд, а в кислому водному розчині – позитивний. Негативний заряд обумовлений адсорбцією на поверхні фібрилгідроксильних іонів ОН-, а позитивний – видаленням іонів не тільки з поверхні волокон, за і з їх поверхневого шару, що зумовлює надлишок в останньому позитивно заряджених іонів Мg2+.

На відмінну від амфіболових азбестів, хризотил-азбест – не кислотостійкий, але вельми лугостійкий. Останнє важливо для його застосування в азбестоцементних композиціях.

Термічна стійкість хризотилу значна, проте під дією високих температур його кристали зазнають глибокі й незворотні зміни. На термограммі хризотилу чітко виражені два ефекти: ендотермічний при 600-770 ° С, обумовлений видаленням кристалохімічної води, і екзотермічний при 800-820 ° С, викликаний кристалізацією мінералу форстерита

(2MgO×SiO2 ). Іноді екзотермічний ефект не проявляється. Це пов'язують з одночасним протіканням процесів розпаду решітки хризотилу і кристалізації форстерита і накладенням екзо-і ендотермічних ефектів з переважним вираженням останнього. Температура плавлення хризотилу 1450-1550 ° С.

Волокна хризотилу, що втратили адсорбційну воду, після їх гідратації, коли вони знову поглинають молекули води, відновлюють частину втраченої міцності. Волокна, з яких видалена кристалохімічна вода, безповоротньо втрачають властивості міцності.

Хризотил-азбест володіє високою міцністю на розрив по осі волокнистості. Межа міцності на розтяг недеформованих волокон азбесту змінюється в залежності від діаметру і довжини зразка (для азбестів різних родовищ) в межах 3200 - 5400 МПа (320-540 кгс/мм2). Модуль пружності недеформованого хризотилу складає 175-185 ГПа (1,75-1,85-104 кгс/мм2),

тобто азбест веде себе як істинно пружний матеріал, добре чинить опір ударним навантаженням. Граничне подовження до 2,5%.

Після деформації вигину або скручування механічна міцність волокон істотно змінюється: нормальне волокно зберігає значну частку початкової міцності, ламке ж волокно або руйнується, або стає дуже низькоміцне.

Причиною зниження міцності зразків хризотилу після їх распушки є втрата агрегативной зв'язності між елементарними волокнами в їх пучку (зростки).

В результаті різнородності волокон у пучку зовнішнє навантаження, що розриває, розподіляється між ними нерівномірно, що і призводить до зниження міцності та модуля пружності деформованих зразків, тобто спочатку рвуться слабкі волокна, а потім послідовно все більш міцні. Залежність міцності волокон азбесту від їх діаметра, що показує значний розкид значень міцності для різних зразків, показана на рисунку 1.3. Зі зменшенням діаметра волокон міцність їх різко зростає, оскільки тонкі волокна містять відносно менше дефектів, ніж товсті.

1 - хризотил; 2 - антофіліт; 3 - крокидоліт

Рисунок 1.3 – Залежність міцності волокон різних азбестів від їх діаметра.

Розроблюють родовища азбесту високопродуктивним відкритим способом. У породі азбест утворює прожилки товщиною 5 - 8 мм при загальному змісті порядку 3-8%. Довжина волокон основної маси азбесту 1-5 мм, менше волокон довжиною 5-20 мм і зовсім мало довжиною до 75 мм. Переробляють азбестовмісну руду на азбестозбагачувальних фабриках. Спочатку вона піддається триразовому послідовному дробленню до шматків розмірами 25-30 мм і сушці. Висушену руду дроблять далі в чотири - шість стадій, причому після кожної стадії відокремлюють азбест,що вивільнився з руди. Витяг азбесту з маси подрібнений руди відбувається методом відсмоктування на установці, принципова схема якої показана на рисунку 1.4.

1, 5, 10 – стрічкові конвеєри; 2 – вентилятор, 3 – циклон, 4 – азбест;

6 – труба для відсмоктування азбесту; 7 – бункер з подрібненої рудою;

8 – хитний гуркіт; 9 – привід гуркоту; 11 – бункер для руди; 12 – дробарка наступної стадії дроблення.

Рисунок 1.4 – Принципова схема установки для вилучення з роздробленої руди азбесту.

Сортують азбест по довжині волокон за допомогою циліндричних сит. Упаковують товарний азбест в чотирьох-п'яти-шарові паперові мішки на пакувальних машинах. Товарний хризотил-азбест складається із суміші волокон різної довжини та їх агрегатів, в ньому містяться також дрібні включення супутньої породи.

Агрегати азбесту з недеформованими волокнами, розмір яких у поперечнику не менше 2 мм, умовно називають кусковим азбестом, при менших розмірах – голками. Розпушеним називають азбест з тонкими, деформованими і переплутаними волокнами. Частинки супутньої породи з розміром в поперечнику 0,25 - 4,8 мм називають «галію». Частинки супутньої породи і азбестове волокно, що пройшли через сито з розмірами сторони осередку в світлі 0,25 мм, називають пилом, а що залишилися на ситі з розміром осередку 4,8 мм - сторонніми домішками.

Азбест хризотиловий в залежності від довжини волокна і вмісту пилу і галі підрозділяють на вісім сортів: від нульового до сьомого, а в залежності від текстури (ступеня збереження агрегатів волокон) на чотири групи (ГОСТ 12871-67): жорстку (Ж), проміжну (ПРЖ), напівжорстку (П) і м'яку (М).

Азбест в залежності від групи і сорту випускають декількох марок. Середня довжина волокон безперервно підвищується від нульової марки 7-го сорту до вищої марки нульового сорту.

В позначеннях марок азбесту букви означають текстуру (групу) волокна, перша цифра – сорт азбесту, остані цифри – гарантований мінімальний залишок волокна в % для азбесту данної марки на основному ситі контрольного апарату, а для азбесту 7-го сорту – об’ємну масу.

Для виробництва азбестоцементних виробів використовують 3–6-й сорт азбесту. Довговолокнистих азбест 1-го і 2-го сорту в азбестоцементної промисловості не застосовують через високу його вартість, а також через те, що після распушки азбесту утворюється войлокоподібна маса, в якій волокна зігнуті і переплетені, що знижує їх армуючу роль в азбестоцементі. Азбест

7-го сорту містить волокна довжиною менше 1 мм, багато пилу і галі, що знижують його армуючі властивості, тому його практично не застосовують для виробництва азбестоцементних виробів. Основні мінеральні включення в азбест: кальцит, магнетит і піроксен.

Мінеральні включення в азбесті негативно впливають на якість як волокон, так і азбестоцементного виробу. Гострі грані мінеральних частинок при розпушці азбесту розрізають волокна, зменшуючи їхню довжину, або частково їх деформують, приводячи до зниження міцності. Маючи високу седиментаційну здатністю, мінерали осідають з азбестоцементної суспензії на дно голлендера, мішалок і ванн сітчастих циліндрів, ускладнюючи роботу цих апаратів.Крім хризотил-азбесту в промисловості також використовуються амфіболові азбести.Азбести цієї групи у вітчизняній азбестоцементної промисловості не використовують. В деяких країнах як добавку до хризотил-азбесту застосовують крокидоліт-азбест. Завдяки більшій, ніж у хризотил-азбесту, жорсткості волокна крокидоліт покращує фільтруючі властивості азбестоцементних шарів, що дозволяє інтенсифікувати процес формування виробів.

Багато країн не зупиняються в пошуках замінників дорогого та рідко природного азбесту. Повна заміна азбесту волокнами іншої речовини, звертаючи увагу на його унікальні властивості, не представляється можливим, тому мова може йти лише о частковій заміні. Були спроби в якості замінників азбесту використовувати базальтове мінеральне волокно, скловолокно, органічні волокна.

Багато років вчені працюють над отриманням синтетичного хризотил-азбесту. Дослідження показали, що хризотил синтезується в гідротермальних умовах в широких межах зміни температури і тиску. Всі властивості синтетичного азбесту наближалися до природного хризотилу. Дослідження тривають в напрямку розробки промислової технології виробництва синтетичного хризотилу.

Продукти тонкого помелу обпаленої сировини, що володіють здатністю після змішування з водою переходити з тістоподібного стану в камневидное, називають цементами.

Цемент – друга найважливіша частина сировинної суміші для виробництва азбестоцементних виробів. На відміну від звичайних будівельних розчинів і бетонів, де кількість води відповідає їх нормальної густоти, азбестоцементну масу готують у вигляді суспензії з вмістом до 10 л води на 1 кг цементу (В/Ц = 10 і більше). При наступних технологічних операціях з азбестоцементною суспензією за 1,5–2 год методами фільтрації, вакуумзневоднення і пресування видаляють таку кількість води, що залишкова вологість азбестоцементної маси становить 23–25%. Крім цього при гідратації в'яжучого,що утворюється, цементне тісто має характеризуватися хорошими адгезійними властивостями (прилипати до волокна), малої водоутримуючою здатністю і має тверднути в міцний цементний камінь при зазначених вище температурно-вологісних умовах.

Портландцемент, що застосовується для виробництва азбестоцементних виробів, повинен відповідати вимогам ГОСТ 9835-77. Такий цемент виготовляють шляхом спільного подрібнення клінкеру нормованого складу і необхідної кількості гіпсу. Клінкер одержують випалюванням до спікання сировинної суміші, що забезпечує переважання в ньому високоосновних силікатів кальцію. За згодою споживачів, до складу цементу при помелі може бути введено не більше 3% добавок, що поліпшують властивості в'яжучого, і не більше 0,5% спеціальних добавок, що полегшують процес подрібнення клінкеру, але не погіршують якості цементу.Застосовують цемент марок 400 і 500. Марки цементу визначають за межі міцності при вигині зразків-балочок розміром 4х4х16 см і при стисканні їх половинок, виготовлених з пластичного цементного розчину складу 1:3 і випробуваних через 28 діб.

Початок схоплювання цементу повинне наступати не раніше ніж через 1 год. 30 хв., а кінець – не пізніше 10 годин з моменту замішування. Допускаються за згодою підприємств інші терміни схоплювання, регульовані спеціальними добавками.

Тонкість помелу цементу повинна відповідати залишку на ситі № 008 в межах 8-13%, при цьому фактичні значення питомої поверхні цементів повинні коливатися в межах 2200-3200 см2/г. Тонкість помелу цементу має важливе значення в азбестоцементному виробництві. Чим тонше подрібнені зерна портландцементу, тим міцніше зв'язуються вони з волокнами азбесту і утримуються на їх поверхні. Але зі збільшенням тонкості помелу цементу зростає питома поверхня, а це тягне за собою підвищення його водоутримуючої властивості. Якщо використовувати надмірно подрібнений цемент, то сформований напівфабрикат буде містити підвищену кількість води, що знижує його об'ємну масу. Особливо несприятливо позначається тонке подрібнення цементу з високим вмістом С3А і C4AF.

У зв'язку зі специфічними умовами виробництва асбестоцементних виробів, на окремих заводах отримують якісні азбестоцементні вироби і при використанні цементів, окремі параметри яких відрізняються від вимог ГОСТ 9835-77. Так, наприклад, якісні вироби на деяких вітчизняних і зарубіжних заводах отримували при наступних відхиленнях від вимог стандарту: при залишку на ситі 008, рівному 8-15%, тобто при більш грубозернистому цементі; при підвищеному вмісті С3А (8-12% ); при введенні до складу цементу 5-10% тонкомолотих мінеральних добавок (доменний гранульований шлак і вапняк). Цей досвід галузі ставить перед фахівцями завдання подальшого вдосконалення вимог стандарту на цемент для азбестоцементних виробів.

Піщанистий цемент отримують шляхом спільного тонкого подрібнення портландцементного клінкеру, кварцового піску (25-45%) і необхідної кількості гіпсу. Помел компонентів може бути і роздільним з подальшим їх змішуванням.

Піщанистий цемент застосовують для виготовлення азбестоцементних листів і труб в тих випадках, коли тверднення їх здійснюється в гідротермальних умовах при підвищених тисках і температурах (в автоклаві). Твердіння піщанистого цементу відбувається як у результаті гідратації часток портландцементного клінкеру, так і внаслідок взаємодії продуктів їх гідратації (гідросилікатів, гідроокису кальцію та інших) з кварцовим піском в гідротермальних умовах.

Азбестоцементні труби на піщанистому цементі характеризуються підвищеною стійкістю до дії кислих мінералізованих грунтових і стічних вод, що підвищує їх довговічність. Листові азбестоцементні вироби на піщанистому цементі після автоклавної обробки набувають високу міцність, тому їх можна відвантажувати споживачеві без тривалого витримування на теплом складі.

Вода, що застосовується для виробництва азбестоцементних виробів, не повинна містити мінеральні глинисті домішки, органічні речовини та продукти їх розкладу у великій кількості. Якщо у воді багато глинистих дрібнодісперних речовин, вони заповнюють проміжки між зернами цементу, уповільнюють процес фільтрації азбестоцементної суспензії і знижують продуктивність формувальних машин. Осідаючи на поверхні волокон азбесту, глинисті частинки зменшують міцність зчеплення їх з цементом, що призводить до зниження механічної міцності азбестоцементу. Органічні речовини та продукти їх розкладу також несприятливо впливають на механічну міцність затверділого цементу.

Морську воду через високу її насиченості мінеральними солями не використовують в азбестоцементному виробництві, так як вона викликає корозію металевої апаратури і погано промиває сітки і сукна формувальних машин.

Велике значення при виробництві азбестоцементних матеріалів має температура води. При підвищенні температури води зменшується в'язкість азбестоцементної суспензії та зростає швидкість гідратації цементу, суспензія інтенсивніше фільтрується через сітчастий циліндр, в результаті чого продуктивність машин збільшується. Оптимальна температура води залежить від хімічного складу цементу і дорівнює приблизно 30-40 ° С.

Одну природну воду використовують в азбестоцементному виробництві лише при пуску заводу. На діючих же заводах 60-75% води знаходиться в безперервному кругообігу і лише 25-40% води надходить з водопровідної системи. Зворотний (рекупераціонних, технологічна) вода містить в своєму складі компоненти цементу.

Застосування технологічної води, що містить розчинений гіпс, запобігає швидке схоплювання цементу, а через присутність в ній розчинених сульфатів натрію і калію погіршується фільтрованість азбесто-цементних суспензій, тобто використання технологічної води дозволяє поліпшити деякі сторони технологічного процесу, але одночасно з цим можуть з'явитися і негативні явища. Ця обставина свідчить про необхідність подальшого вивчення впливу властивостей води на технологічний процес виробництва та якість азбестоцементу.

1.3 Асортимент продукції. Вимоги стандарту

Проектом передбачається випуск водонапірних труб ВТ12 з умовним проходом 200 мм, ВТ12 200 х 5950 тип 3 ГОСТ 539-80.

Форма труб повинна відповідати наведеній на рисунку 1.5.

Рисунок 1.5 – Форма азбестоцементних труб.

Розмір азбестоцементних труб ВТ12 з умовним проходом 200 мм наведені у таблиці 1.1.

Умовний прохід

Внутрішній діаметр* d

Зовнішній діаметр обточених кінців D

Товщина стінки обточеного кінця s

Довжина труби L

ВТ6

ВТ9

ВТ12

ВТ15

ВТ6

ВТ9

ВТ12

ВТ15

200

196

189

181

176

224

14,0

17,5

21,5

24,0

5950

300

289

279

270

256

324

17,5

22,5

27,0

34,0

5950

*-внутрішні діаметри труб є довідковими

Згідно з ГОСТ 539-80 труби ВТ12 повинні витримувати тиск

до 12 кгс/см2. Довжина обточених кінців усіх труб не повинна бути меншою за 200 мм. Відхилення розмірів труби від номінальних не повинні перевищувати:

-2.0 мм по зовнішньому діаметру обточених кінців; +1.5 мм; -2.5 мм по товщині стінки; -50 мм по довжині труби.

Умовне позначення азбестоцементної труби має складатися з позначення класу труби , умовного проходу труби в мм, розміру по довжині в мм, типу і позначення даного стандарту.

Труба ВТ12, умовний прохід 200 мм, довжина 5950 мм, тип 3: ВТ9 200 х 5950 тип 3 ГОСТ 539-80

Труби не повинні мати тріщин, обломів та розшарувань. Кінці труб мають бути обточені. Допускається на зовнішніх не обточених поверхнях труб відбитки технічного сукна, здирки та вм'ятини глибиною не більше 1мм.

На внутрішніх поверхнях труб допускаються відбитки від накату форматних скалок. Допускаються незначні відколи по внутрішній поверхні біля торця труби глибиною не більше 2 мм і довжиною не більше 20 мм уздовж твірної труби.

Труби повинні бути прямими. Відхилення від прямолінійності труб не повинен перевищувати таких величин: 24мм - для труб довжиною 5950 мм.

Довжина конусної частини повинна бути: 12-18 мм- для труб умовним проходом 200 мм і більше.

У з'єднанні внутрішньої поверхні труб і торців допускаються закруглення або фаски шириною не більше 5 мм.

Труби та муфти повинні бути водонепроникними і при випробуванні їх гідравлічним тиском на зовнішній поверхні не повинно бути ознак проникнення води.

При виробництві труб повинні дотримуватися Правила техніки безпеки і виробничої санітарії для підприємств промисловості будівельних матеріалів, затверджені в установленому порядку.

При проведенні випробувань труб повинні вживатися заходи, що забезпечують безпеку операторів пресів і інших осіб, що знаходяться на території цеху.

Кожна партія труб повинна бути прийнята службою технічного контролю підприємства-виготовлювача відповідно до вимог стандарту. Приймання труб проводиться партіями. Розмір партії труб встановлюють у кількості змінного однієї технологічної лінії. До складу партії повинні входити труби одного діаметра, класу і типу.

Правила приймання згідно з ГОСТ 30301.

Повномірні труби, випробувані при приймальному контролі гідравлічним тиском, без руйнування, можуть поставлятися тільки як труби більш низького класу або безнапірні.

При проведенні інспекційних перевірок та контролю споживачем порядок відбору, число труб, що відбираються (обсяг вибірки) і оцінка результатів контролю – за ГОСТ 30301.

Перевірка зовнішнього вигляду, форми, розмірів, прямолінійності, визначення водонепроникності, гідравлічного тиску при розриві і навантажень при роздавлюванні і вигині повинні виконуватися

за ГОСТ 11310.

На зовнішній поверхні кожної труби має бути нанесено фарбою: товарний знак або найменування підприємства-виробника; умовне позначення труби, номер партії, а також повинен бути напис "Не кидати". Підприємство-виробник повинно гарантувати відповідність труб вимогам цього стандарту і супроводжувати кожну партію документом, що засвідчує їх якість, в якому вказують: а) найменування та адресу підприємства-виробника; б) номер і дату видачі документа; в) номер партії труб, умовне позначення, загальна кількість у штуках і метрах; г) номер партії муфт, найменування або умовне позначення, умовний прохід,

кількість в штуках.

При поставці труб з чавунними муфтами, позначеними літерою "М", слід вказувати "Не допускаються для питного водопостачання"; д) кількість і внутрішній діаметр гумових кілець; е) результати випробувань труб і азбестоцементних муфт;

ж) позначення цього стандарту.

Труби та муфти повинні зберігатися в штабелях укладеними на рівну площадку по класами, типами і діаметрам: труби - в горизонтальному положенні, а муфти – у вертикальному положенні. При укладанні труб на нерівну майданчик під нижній ряд повинні бути укладені дерев'яні підкладки. Нижній ряд труб повинен бути закріплений.

Труби, що перевозяться засобами залізничного транспорту, а також муфти і гумові кільця до них повинні бути покладені в спеціальні контейнери.

Допускається перевезення труб, муфт і гумових кілець без контейнерів, при цьому розміщення їх має здійснюватися відповідно до технічних умов на розміщення і кріплення азбестоцементних труб у чотиривісних на піввагонах. При перевезенні труб засобами інших видів транспорту вони повинні бути щільно закріплені. Перевезення труб у самоскидах забороняється. При навантаженні і розвантаженні не допускається ударяти по трубах і муфтам, а також скидати їх з якої б то не було висоти.

При дотриманні споживачем встановлених правил транспортування, зберігання та застосування азбестоцементних напірних труб і муфт підприємство-виробник гарантує відповідність їх вимогам цього стандарту при випробуваннях трубопроводів з тиском, рівним робочому тиску для даного класу труб плюс 0,3 МПа (3 кгс/см2).