-Метод неполной взаимозаменяемости – предусматривает, что ряд соединений не могут собираться без дополнительной доработки деталей;

-метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка) – предусматривает предварительную сортировку деталей на группы (сборка в пределах группы осуществляется по методу полной взаимозаменяемости, что позволяет достичь высокой точности в сопряжениях, при незна­чительном увеличении затрат на контроль (рис. 2.1));

Рис. 2.1. Селективная сборка

-метод пригонки и регулирования - предусматривает наличие в размерной цепи компенсирующего звена, положение которого регулируется в процессе сборки (регулировка зазоров, прокладки и т.п.).

2. Выбор действующего типового, группового технологического процесса или поиск аналога единичного процесса сборки.

Выбор осуществляют путем формирования технологического кода собираемого изделия с помощью технологического классификатора и отнесения собираемого изделия по его технологическому коду к действующему типовому, групповому или единичному технологическому процессу сборки. При наличии действующего типового, группового или единичного технологического процесса, который может быть использован для данного собираемого изделия, технологический процесс сборки разрабатывают на основе имеющейся технологической документации на эти процессы сборки. При отсутствии таких действующих технологических процессов сборки его разрабатывают на основе использования прогрессивных решений, реализованных в действующих единичных процессах сборки аналогичных изделий.

3. Расчет такта и ритма сборки.

Такт (темп) сборки представляет собой интервал времени, через который производится сборка изделия определенного наименования, типоразмера и исполнения. При заданном режиме работы сборочного производства такт сборки Т зависит от числа собираемых изделий за определенный промежуток времени

T=F/N,

где F - фонд времени (годовой, месячный, сменный), ч; N - программа выпуска изделий за тот же промежуток времени, шт.

Номинальный (календарный) годовой фонд времени F_н работы сборочного оборудования равен 2070, 4140 и 6210 ч соот­ветственно для работы в одну, две и три смены.

Действительный годовой фонд времени работы сборочного оборудования

F_д= F_н*K_n,

где - K_n коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт сборочного оборудования.

Для неавтоматизированного сборочного оборудования, принимая K_n равным 0,98; 0,97 и 0,96, получим соответственно значения F_д 2030; 4015 и 5965 ч для работы в одну, две и три смены. В соответствии с этими значениями F_н и F_д такты сборки

T_н= F_н/N_г и T_д= F_д/N_г ,

где N_г- годовая программа выпуска изделий.

Ритм сборки R определяется числом изделий определенных наименований, типоразмеров и исполнений, собираемых в единицу времени. Номинальный ритм сборки R_н и действительный ритмы сборки R_д можно определить по формулам

R_н= 1/ T_н и R_д= 1/ T_д .

После того, как значения этих величин будут проанализированы, можно окончательно сделать вывод о количествах рабочих смен и сборочных постов [7].

4. Проведение размерного анализа конструкции собираемого изделия, выбор технологических баз и схем базирования, установление рациональных методов сборки.

При проведении размерного анализа конструкции собираемого изделия выявляют и строят все сборочные размерные цепи и проводят соответствующие расчеты размерных параметров. На основе выполнения расчетов и анализа сборочных размерных цепей определяют необходимую точность сборки компонентов и наиболее экономичные методы ее достижения [1]. При сборке всегда происходит материализация заложенных конструктором размерных цепей.

Обоснование выбора технологических баз, схем базирования и схем относительной ориентации компонентов на позициях сборки осуществляют на основе расчета технологических размерных цепей и условий автоматической собираемости компонентов. При выборе технологических баз используют принцип совмещения технологических баз с измерительными и конструкторскими с целью повышения точности.

При выборе технологических баз также реализуют возможность обеспечения постоянства и рациональной последовательности смены баз при выполнении сборки изделия. При выполнении анализа возможных схем базирования рассчитывают погрешности установки компонентов и точность сборки, обеспечиваемую применением различных схем базирования. При выборе технологических баз дополнительно учитывают удобство установки и снятия собираемого изделия, его устойчивость и надежность закрепления, удобство установки присоединяемых компонентов и подвода сборочного инструмента и т.п.