- •Лабораторная работа №2. Дефекты машин при ремонте, восстановлении и их диагностика Краткие теоретические сведения
- •Лабораторная работа №2. Магнитный контроль дефектов деталей при их восстановлении Краткие теоретические сведения
- •1 2 3 А) б) в) г)
- •2. Чувствительность, воспроизводимость и сходимость капиллярного контроля
- •3. Технологический процесс капиллярного контроля
Лабораторная работа №2. Дефекты машин при ремонте, восстановлении и их диагностика Краткие теоретические сведения
Назначение и место диагностики в технологии ремонта и восстановления агрегатов, узлов и деталей машин
Назначение и место диагностики при ремонте и восстановлении изделий разного назначения определяется, прежде всего, требованиями ресурса и надёжности этих изделий в эксплуатации. Примером этого является выделение в отдельные группы следующих машин и агрегатов:
авиационная и ракетно-космическая техника;
наземные средства транспорта, в т.ч. трубопроводного, энергетические машины и аппараты;
почвообрабатывающие, строительные и т.п. технологические машины, аппараты и механизмы.
Приведённые три группы изделий имеют в значительной мере отличающиеся требования ресурса и надёжности в эксплуатации. Эти требования во многом и определяют:
− место диагностики на этапах ремонта и восстановления;
− методы и средства диагностики;
− объекты диагностики;
− долю расходов на работу по диагностике от общего объема расходов на ремонт и восстановление изделий, и другие условия.
Методы и средства диагностики в связи с решением задач ремонта и восстановления изделий с учётом требований ресурса и надёжности могут быть использованы:
− на стадии, предшествующей плановому ремонту;
− в технологиях ремонта и восстановления;
− на стадии испытаний и опытной эксплуатации изделий после ремонта.
Укрупнённая схема применения диагностики приведена на рис. 3.1
Применение диагностики на стадии, предшествующей плановому ремонту с позиции предстоящего ремонта, предусматривает решение задач:
− выявления дефектов на ранних стадиях их формирования;
− предотвращения катастрофических видов изнашивания и разрушения деталей;
− прогнозирования состава внеплановых ремонтно-восстановительных работ.
Диагностика на стадии испытаний и опытной эксплуатации изделий после ремонта и восстановления предусматривает:
− определение соответствия характеристик восстановленных деталей
эксплуатационным требованиями изделия;
− выявление дефектов связанных с восстановлением;
− сравнение фактической интенсивности изнашивания восстановленных деталей с прогнозируемой интенсивностью в соответствии с рис. 3.2
Применяемые методы диагностики в технологии восстановления и ремонта решают широкий круг задач на операциях обработки деталей, при контроле применяемых расходных материалов в технологиях восстановления, а также при аттестации средств контроля используемых в технологии восстановления и ремонта.
Рис.3.1 Схема применения средств и методов диагностики состояния изделий при ремонте и восстановлении.
Средства измерения и контроля, применяемые при ремонте и восстановлении, делятся на следующие группы:
− приборы для контроля геометрических характеристик, таких как, толщины стенок, наружных и внутренних размеров, отдельных наносимых и снимаемых слоёв материала, размеров износа, разрушения или деформации объектов и т.д.;
− средства для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности, таких как трещины, поры, раковины и т.д.;
− приборы физико-механических и физико-химических характеристик, таких как, твёрдости пластичности, отклонений химического состава, состояния упрочнённых слоёв и т.п.
− средства технической диагностики для оценки состояния изделия в связи с возникновением разных дефектов, включая отклонения физико-механических свойств материалов изделий, нарушения сплошности, изменения размеров и формы детали в процессе эксплуатации изделия.
Рис. 3.2 Характерная закономерность изменения интенсивности изнашивания с участками приработки П, нормального и катастрофического изнашивания Н и К
Выявляемые дефекты и отклонения определяют выбор методов и приборов для их контроля. Вместе с тем, возможности каждого прибора охватывают ограниченный круг выявляемых дефектов и отклонений. Выбору средств и методов во многом способствует классификация дефектов и параметров, приведённая в табл. 3.1
Таблица 3.1
Классификация дефектов и параметров
Группы |
Виды дефектов и параметров |
Примеры дефектов и параметров |
I
II
III
IV |
Нарушения сплошности
Механические, физические, химические параметры.
Отклонения размеров и формы объектов.
Изменения параметров во времени и пространстве. |
Поры, раковины, расслоения, трещины, царапины разрывы и др. Твёрдость, напряжения, структура, химический состав, предел прочности, предел текучести, характеристики пластичности и др. Высота, диаметр, толщина стенки, глубина поверхностного слоя, толщина покрытия и др. Увеличение механических напряжений, увеличение зазора, утоньшение стенки, развитие трещины во времени и т.д. |
Вид намечаемого контроля при проектировании технологического процесса ремонта и восстановления изделия определяется:
− требованиями к детали в эксплуатации, включая требования надёжности и ресурса;
− выбранных видов операций технологического процесса;
− материала деталей и их свойств.