Линии изготовления отливок на базе трехпозиционной челночной формовочной установки. Модели нл453с, нл453с1 и нл454с Линии предназначены для изготовления стальных отливок в сырых п – г формах.

Технологический цикл аналогичен с технологическим циклом линии Л651А.

Рис. 8. Модель НЛ453С

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Установка формовочная	1
2	Кантователь полуформ	1
3	Механизм срезания излишка смеси	1
4	Механизм фрезерования литниковой чаши	1
5	Перестановщик полуформ и опок	4
6	Механизм установки нижних полуформ на поддон	1
7	Сборщик форм	1
8	Укладчик грузов	1
9	Поворотный стол	4
10	Съемщик грузов	1
11	Эстакада для передачи грузов	1
12	Передаточная тележка	2
13	Механизм съема форм с поддона	1
14	Механизм очистки поддонов	1
15	Пресс выбивки	1
16	Виброгрохоты	2
17	Механизм очистки опок	1
18	Кантователь нижних опок	1
19	Центральный пульт управления линией	1
20	Устройство для смены модельных комплектов	1

Техническая характеристика

	НЛ453С	НЛ453С1	НЛ454С	ПАЛ6
Годовой выпуск отливок при двухсменном режиме работы и коэффициенте использования линии (Кисп. = 0,65), т	19000	12000	25000	34500
Размер опок, мм: в свету высота	1600 х 1200 1600 х 1300 500		2200 х 1200 600	1600 х 1200 200
Производительность (цикловая), форм/ч	25	14	25	60
Средняя масса отливок, кг	300		600	150
Количество операторов, обслуживающих линию в одну смену	6	6	6	6
Формовочная смесь	Единая песчано – глинистая
Метод уплотнения	Встряхивание с последующим одновременным встряхиванием и прессованием
Метод распределения плотности в объеме полуформ	Прессование дифференциальной многоплунжерной головкой
Расход формовочной смеси, м3/ч	60 - 65	40 - 45	120 - 130	26
Время охлаждения форм, мин.	210		150	25 – 40
Метод выбивки форм	Выдавливание горелого кома с последующим отделением отливок на выбивной решетке.
Установленная мощность, кВт	580	510	600	400
Габарит, мм	109200 х х 21400 х х 10300	99600 х х 21400 х х 10300	109200 х х 21400 х х 10700	56500 х х 16500 х х 11270
Масса комплекта оборудования, т	1550	1350	1500	530

Комплексно – механизированные линии изготовления отливок на базе серийно выпускаемых машин

Линия предназначена для изготовления стального и чугунного литья. Для изготовления форм используются пневматические встряхивающие формовочные машины с перекидным столом и вытяжным механизмом, обеспечивающие получение полуформ, требующих глубокой вытяжки.

Технологический цикл:

• формовка на машинах;

• передача изготовленных полуформ на приемные рольганги;

• установка нижних полуформ на поддоны;

• сборка, заливка форм и охлаждение.

Рис. 9. Модель Л 013

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Машина формовочная	2
2	рольганг	2
3	рольганг	42
4	Стол поворотный	6
5	Кантователь полуформ « верха »	1
6	Сборщик форм	1

Техническая характеристика

Годовой выпуск отливок при двухсменном режиме работы и коэффициенте использования линии ( Кисп. = 0,65 ), т	10000
Размер опок, мм: в свету	1600 х 1200
высота	500
Производительность (цикловая), форм/ч	10
Средняя масса отливок, кг	300
Количество рабочих, обслуживающих линию в одну смену	9
Расход формовочной смеси, м3/ч	10
Время охлаждения форм, мин.	100
Установленная мощность, кВт	130
Масса, т	260

Комплексно – механизированная линия изготовления отливок. Модель ЛН 218

Линии этой модели предназначены для изготовления крупных отливок из различных смесей в зависимости от модификаций. В зависимости от этого различается и метод уплотнения смеси. Так, например для изготовления отливок на линиях моделей ЛН218А и ЛН218Г применяется облицовочная и наполнительная П–Г смесь, уплотняемая пескометом.

Технологический цикл таких линий включает следующие операции:

• установка подмодельных плит и спаривание их с опоками;

• засыпка облицовочной смеси;

- набивка наполнительной смеси;

• срезание излишков смеси;

• поворот полуформ и вытяжку моделей;

• отделку и поверхностную подсушку полуформ;

• сборку форм;

• заливка и охлаждение.

На линиях моделей ЛН218Б и ЛН218В применяют жидкую самотвердеющую смесь с органическим связующим (ОЖСС) и жидкую самотвердеющую смесь соответственно. Такие смеси уплотняются наливом.

Технологический цикл:

• приготовление ОЖСС или ЖСС;

• установку модельных плит и спаривание их с опоками;

• заливку смеси;

• твердение и полимеризацию смеси;

• поворот полуформ и вытяжку моделей;

• отделку и сушку полуформ;

• сборку форм их заливку и охлаждение.

Рис.10. Модель ЛН218Б

Позиция	Наименование оборудования
1	Установка ОЖСС
2	Поворотно-вытяжная машина
3	Рольганг
4	Рольганг
5	Сушильная камера
6	Передаточная тележка

Техническая характеристика

	ЛН218А	ЛН218Б	ЛН218В	ЛН218Г
Годовой выпуск отливок при двухсменном режиме работы и коэффициенте использования линии ( Кисп. = 0,65 ), т	30000		20000
Размер опок, мм: в свету	3000 х 2500
высота	300 – 900
Производительность (цикловая), форм/ч	5
Средняя масса отливок, кг	3000 - 4000		2000
Количество рабочих, обслуживающих линию в одну смену	11
Расход формовочной смеси, м3/ч	50
Время охлаждения форм, мин.	120
Установленная мощность, кВт	320	135	240	400
Габарит, мм	83000 х х25640 х4750	70000 х х26200 х4750	92500х х26800 х6450	184500х х38185 х4900
Масса, т	370	240	326	587

Комплексная автоматическая линия изготовления отливок. Модель НЛ672С ( 1Л665 )

Предназначена для изготовления чугунных отливок в формах из жидких самотвердеющих смесей (ЖСС).

Технологический цикл:

• подготовка модельных комплектов и установка пустых опок;

• заливка ЖСС и уплотнение вибрацией;

• предварительное отвердение смеси;

• вытяжка моделей;

• установка полуформ на поддоны;

• продувка СО₂;

• простановка стержней;

• сборка, заливка и охлаждение форм;

• выдавливание кома и разъединение комплекта опок;

• передача брикетов на выбивку и отделение отливок от смеси;

• очистка внутренних поверхностей опок от остатков смеси;

• кантование нижних опок и подачу опок на формовку.

В линии предусмотрена ветвь возврата модельной оснастки.

Рис. 11. Модель НЛ67ЛС

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Установка ЖСС	1
2	Вибростол	1
3	Кантователь	1
4	Механизм срезания излишков смеси	1
5	Рольганг	13
6	Рольганг	58
7	Механизм установки полуформ на поддоны	1
8	Камера продувки СО2 и сушки полуформ	1
9	Кантователь верхних полуформ	1
10	Сборщик форм	1
11	Устройство вытяжки	1
12	Устройство продувки СО2	1
13	Укладчик грузов	1
14	Эстакада для передачи грузов	1
15	Подъемный стол	13
16	Механизм съема грузов	1
17	Механизм съема форм с поддона и очистки поддонов	1
18	Эстакада передачи поддонов	1
19	Установка выбивная	1
20	Виброгрохот	1
21	Механизм очистки опок	1
22	Кантователь нижних опок	1
23	Распаровщик	1

Техническая характеристика

	Л637С	Л665	Л666 ( НЛ536)	НЛ672С
Годовой выпуск отливок при двухсменном режиме работы и коэффициенте использования линии (Кисп. = 0,65), т	25000	20000	12000	10000
Размер опок, мм: в свету	5000х700	2250х1600	2500х2000	1400х1100
высота	350(max) 200(min)	600(max) 300(min)	700	450
Производительность (цикловая), форм/ч	12	10	2	25
Металлоемкость формы, кг.	1500 - 2000	1000	1500	400 - 500
Средняя масса отливок, кг	2000	1200	1500	2000
Наибольшая масса формы, кг	15000	6000	7000	1200
Количество рабочих, обслуживающих линию в одну смену	3	5	9	6
Формовочная смесь	Облицовочная и наполнитель-ная с повы-шенной сырой прочностью	Холоднотвер-деющая смесь (ХТС)	Жидкая самотверде-ющая смесь (ЖСС0	Жидкая самотвердеющая смесь (ЖСС)
Метод уплотнения смеси	пескометный	наливом	наливом	виброуплотнение
Расход формовочной смеси, м3/ч	50	30	30 - 35	30 - 32
Время охлаждения форм, мин.	120	120	80 - 120	25 – 40
Установленная мощность, кВт	190	130,5	290	418
Габарит, мм	42400х х14000 х5100	41600х х15500 х6450	80200х х15655 х6000	69200х х23000 х8500
Масса , т	182	156	410	705

Поточные механизированные формовочные линии модели ЛН240 и ее модификации.

Линии моделей ЛН240А, ЛН240Б, и ЛН240Р предназначены для изготовления форм в чугунолитейных цехах серийного и единичного производства.

Линии моделей ЛН240Е и ЛН240М предназначены для изготовления крупных стальных отливок.

Для изготовления форм на этих линиях используется метод пескометной формовки с применением облицовочной и наполнительной смеси.

Технологический цикл :

• подготовка модельных комплектов;

• обдув и опрыскивание модельных комплектов;

• установка опок с помощью крана на подмодельные плиты;

• нанесение облицовочной смеси с помощью пескосыпной головки;

• набивку опок наполнительной смесью;

• срезание излишков смеси;

• поворот полуформ и вытяжку моделей;

• передачу полуформ на плац для сборки и заливки;

• возврат модельных комплектов на ветвь формовки.

Линии моделей ЛН240Т и ЛН240Т1 предназначены для изготовления стальных и чугунных отливок.

Для набивки полуформ наполнительной смесью применяется метод пескометной формовки. В качестве облицовочной смеси используется пластинчатая самотвердеющая смесь (ПСС) для модели ЛН240Т, а жидкая самотвердеющая смесь (ЖСС) – для модели ЛН240Т1. Для их приготовления и нанесения предусмотрены установки ПСС и ЖСС.

Технологический цикл :

• подача и установка краном модельного комплекта;

• подача краном пустых опок и спаривание их с модельными коплектами;

• приготовление ПСС и ЖСС и нанесение

Рис. 12. Модель ЛН240Т

1 – установка ПСС;

2 – пескомет;

3 – механизм срезания;

4 – поворотно-вытяжная машина;

5 – рольганг;

6 – сушило;

7 – рольганг;

8 – рольганг;

9 – приемный рольганг

Техническая характеристика

	ЛН240А, ЛН240Б, ЛН240Е, ЛН240М	ЛН240Т	ЛН240Т1
Годовой выпуск отливок при двухсменном режиме работы и коэффициенте использования линии (Кисп. = 0,65), т	30000 - 32000	30000 - 32000	20000
Размер опок, мм: в свету	3000 х 2500	3000 х 2500
высота	300 - 900	300 – 900
Производительность (цикловая), форм/ч	5	5	5
Средняя масса отливок, кг	3000	3000	2000
Количество рабочих, обслуживающих линию в одну смену	5	3
Время охлаждения форм, мин.	120
Установленная мощность, кВт	70, 90, 90	270
Габарит, мм	39100х12800х7130; 43500х18100х7130; 102200х14000х5280; 41100х30000х5280
Масса , т	160, 180, 203, 200	150	148

II. Автоматические формовочные безопочные линии

Эти линии являются новым прогрессивным и перспективным оборудованием в литейном производстве. Безопочные линии по сравнению с опочными имеют преимущества:

• отсутствие дорогостоящей специальной опочной оснастки,

• высокая производительность; стабильность и более точные размеры форм и получаемых отливок;

• отсутствие ударных нагрузок и шума при работе,

• высокий уровень автоматизации,

• меньшая потребность в производственной площади.

В настоящее время освоен выпуск 2 моделей безопочной линии.

Модель КЛ2002

Предназначена для изготовления мелких и средних стержневых и бесстержневых отливок из черных и цветных сплавов при наибольшей металлоемкости формы до 25кг. в крупносерийном и массовом производстве.

Для изготовления форм применяется метод безопочной формовки с предварительным пескодувным уплотнением смеси в формовочной камере и последующим прессованием под высоким давлением. Спрессованная форма прижимается к ранее изготовленным формам, в результате чего образуется горизонтальная стопка безопочных форм с вертикальной плоскостью разъема. Применяемая смесь единая с повышенной сырой прочностью.

Технологический цикл:

• подача и дозирование формовочной смеси в бункер;

• засыпку дозы смеси в гильзу пескодувной головки;

• обдув и опрыскивание модельного комплекта;

• надув смеси в формовочную камеру;

• двухстороннее прессование;

• вытяжка моделей;

• осмотр формы и простановку стержней;

• выталкивание формы и сборка горизонтальной стопки;

• заливка форм;

• охлаждение, транспортирование к выбивной решетке;

• выбивка отливок.

Линия модели Ал 23714 предназначена для изготовления стержневых и бесстержневых отливок при наибольшей металлоемкости формы до 80кг.

Эта линия является модификацией линии моделей КЛ2002.

Технологический цикл изготовления отливок аналогичен технологическому циклу линии модели КЛ2002.

Техническая характеристика

	КЛ2002	АЛ23714
Годовой выпуск отливок при двухсменном режиме работы и коэффициенте использования линии (Кисп. = 0,7), т	10000
Габарит форм (брикетов),мм	600х400х180-300	800х600х250-400
Производительность (цикловая), форм/ч	300
Количество рабочих, обслуживающих линию в одну смену	2	3
Формовочная смесь	Единая песчано – глинистая
Метод уплотнения смеси	Пескодувно – прессовый
Габарит формовочной камеры,мм	600х450х400	800х600х500
Простановка стержней	вручную	Вручную, в стержневой укладчик и далее автоматически в форму
Время охлаждения отливок,мин.	10 – 20
Метод заливки	С помощью заливочной машины
Емкость ковша, кг.	500
Метод выбивки форм	Вибрационный на инерционных решетках	Выбивающий барабан проходной
Установленная мощность,кВт	138,6	261
Габарит, мм	39150х5785х5540	54000х4700х6500
Масса комплекта, тн	57	111,25

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Автоматическая линия безопочной горизонтально-стопочной формовки и сборки	1
2	Дозатор ленточный	1
3	Машина заливочная	1
4	Решетка выбивающая вибрационно-инерционная	2
5	Кожух системы охлаждения	5-8
6	Формовочный автомат	1
7	Пескодувная головка	1
8	Бункер	1
9	Модель	2
10	Прессующая плита	2
11	Силовой прессовый гидроцилиндр	2
12	Сборщик форм	1
13	Поворотный стол	1
14	Шаговый конвейер	1
15	Горизонтальная стопка форм	1
16	Ленточный конвейер	1
18	Гидроаккумулятор	1
19	Ресивер	1
20	Рольганг заливочной машины	2
21	Заливочный ковш	1
22	Формовочная камера	6
23	Вдувное окно формовочной камеры	1
24	Венты

АВТОМАТИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ БЕЗОПОЧНОЙ ФОРМОВКИ, СБОРКИ, ЗАЛИВКИ И ВЫБИВКИ. Модель АЛ 23714

Линия предназначена для изготовления стержневых и бесстержневых отливок из черных и цветных сплавов при наибольшей металлоемкости формы до 80 кг в крупносерийном и массовом производстве.

Линия является модификацией линии модели КЛ2002.

Технологический цикл изготовления отливок на данной линии аналогичен технологическому циклу линии модели КЛ2002.

Управление дистанционное, сосредоточено на центральном пункте. Электрическая система управления технологическим оборудованием выполнена на бесконтактных элементах.

III. Автоматические, комплексно – механизированные и поточные линии изготовления литейных стержней.

Стержневые линии предназначены для производства стержней массой от 15кг до 2000кг из песчаных смесей с различными крепителями, а также из жидких самотвердеющих смесей в мелкосерийном, серийном и массовом производстве.

Для производства стержней массой 16,40кг и 100кг из песчаных смесей служат линии моделей Л9128Б5, Л9128Б7, Л9128Б9. На их базе изготовляется гамма линий предназначенная для производства стержней из песчаных смесей на жидкостекольном связующем с последующим их отверждением путем продувки через них углекислого газа.

Линии имеют различную планировку и расположение. Применительно к конкретным условиям литейных цехов на базе линий моделей 1Л9128Б9, Л9128Б9 изготовлены линии моделей ЛП013, ЛП051 с развитой системой транспортных роликовых конвейеров и участками отверждения и сушки стержней.

Для изготовления стержней массой до 100кг. из ХТС служат комплексные линии моделей ЛП031, ЛП048, ЛП053, ЛП060. и др.

Для производства крупных стержней из ХТС массой до 250кг. и 600кг. предназначены линии моделей ЛП059 и 1468.

Для производства крупных стержней массой до 600кг. из ЖСС предусмотрены полуавтоматические и комплексно – механизированные линии моделей ЛП011, ЛП034, ЛП036, 1334, 794МА. Линии выполнены на базе серийных и специальных установок приготовления и раздачи ЖСС.

Для изготовления особо крупных стержней массой до 1000кг. и 2000кг. из ЖСС служат комплексно – механизированные линии моделей ЛП052 и ЛП037.

Типовые базовые автоматические линии изготовления стержней из песчано-глинистых смесей.

Автоматические линии модели Л9128Б5, Л9128Б7 и Л9128Б9

Предназначены для изготовления стержней пескодувным способом из песчаных смесей с различными крепителями, подвергающимися тепловой сушке.

Модель Л9128Б5 предназначены для изготовления стержней массой до 16кг. ; модель Л9128Б7 – до 40кг; модель Л9128Б9 – до 100кг. Линии имеют одинаковую структуру, компоновку, номенклатуру технологического оборудования и принцип работы.

Отличаются типоразмерами стержневого полуавтомата, установки для продувки стержней углекислым газом и стержневой поворотно-вытяжной машины.

Технологический цикл:

• подготовка стержневого ящика;

• подача его на позицию надува стержневого полуавтомата;

• надув и уплотнение смеси;

• подача стержневого ящика на позицию поворотно – вытяжной машины;

• поворот стержневого ящика;

• вытяжка стержня и укладка его на сушильную плиту;

• транспортировка стержня на тепловую сушку;

• возврат пустого стержневого ящика и подача его к месту подготовки.

Рис.14. Модель Л9128Б5

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Стержневой пескодувный полуавтомат	1
2	Приемный рольганг	1
3	Стол передаточный	6
4	Промежуточный рольганг подачи стержневых ящиков к поворотно-вытяжной машине	1
5	Приемный рольганг с досылателем	1
6	Стержневая поворотно-вытяжная машина	1
7	Приемный рольганг	1
8	Промежуточный рольганг подготовки стержневых ящиков	1
9	Передающий рольганг с досылателем	1
10	Приемный рольганг	1
11	Промежуточный малый рольганг	2
12	Передающий рольганг	1
13	Транспортер сушильных плит	1
14	Пневмошкаф поворотно-вытяжной машины	1
15	Пульт управления	1
16	Пневмошкаф стержневого полуавтомата	1
17	Гидростанция стержневого полуавтомата	1
18	Электрошкаф	1
19	Гидростанция поворотно-вытяжной машины	1

Комплексно – механизированные линии изготовления стержней

Модели ЛП013 и ЛП051

Предназначены для комплексного изготовления стержней массой до 16кг. пескодувным методом из П-Г смесей с последующей тепловой сушкой в вертикальных двух и четырех ходовых сушилах.

Линии выполнены на основе типовых базовых автоматизированных линий изготовления стержней моделей Л9128Б5 и Л9128Б9.

Рис. 15. Модель ЛП051

1 – автоматизированная линия изготовления стержней массой до 100 кг; 2 – поворотно-вытяжная машина; 3 – рольганг разворота; 4 – рольганг; 5 – рольганг загрузки в сушило; 6 – приемный стол; 7 – четырехходовое вертикальное сушило; 8 – стол выдачи; 9 – рольганг; 10 – камера очистки; 11 – рольганг промежуточный; 12 – стол передаточный; 13 – пульт управления; 14 – гидростанция пескодувной машины; 15 – пневмошкаф; 16 – гидростанция поворотно-вытяжной машины; 17 – гидростанция.

Рис.16. Модель ЛП013

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Типовая базовая автоматизированная линия изготовления стержней массой до 16 кг	1
2	Стержневая поворотно-вытяжная машина	1
3	Промежуточный рольганг	13
4	Передаточный стол	5
5	Рольганг разворота	1
6	Передаточный стол	8
7	Промежуточный рольганг	9
8	Рольганг загрузки в сушило	4
9	Приемный стол	4
10	Вертикальное двухходовое сушило	2
11	Стол выдачи	4
12	Промежуточный рольганг	3
13	Приемный рольганг	4
14	Промежуточный рольганг	3
15	Рольганг разворота	1
16	Камера очистки плит	1
17	Гидростанция	3
18	Пульт управления	1
19	Электрошкаф	3

Техническая характеристика

	Л9128Б5	Л9128Б7		Л9128Б9		ЛП013	ЛП051
Годовой выпуск отливок при двухсменном режиме работы, т	5000	7500		10000		5000	10000
Наибольшая масса стержня, кг.	16	40		100		16	100
Габарит стержневого ящика, мм	630х500х 300-445	800х630х 320-495		1000х800х 380-555		630х500х 300-445	1000х800х 380-555
Производительность (цикловая) расчетная, съемов/ч	120	100		90		90	60
Производительность (фактическая), съемов/ч	25	23
Количество рабочих обслуживающих линию в одну смену	4				5		6
Время сушки стержней, мин.	30
Расход стержневой смеси, м3/ч	2,1	4,1	6,5		2,1		6
Установленная мощность, кВт	31		32,8		91,7		60
Габарит, мм	5100х4100х3110	6050х4300 х3330	7000х4820 х3530		20500х19620х3110		14000х10500 х3530
Масса комплекта, т	18,7	21	27,3		69		47

Автоматизированные линии изготовления стержней из ПГС на жидкостекольном связующем

Автоматизированные линии изготовления стержней с продувкой их углекислым газом. Модели 1Л9128Б5, 1Л9128Б7 и 1Л9128Б9

Выполнены на базе серийно выпускаемой типовой базовой автоматизированной линии модели 9128Б5, содержат то же технологическое оборудование и установку для продувки стержней углекислым газом.

Технологический цикл:

• подготовка стержневого ящика и подача его на позицию надува стержневого полуавтомата;

• надув и уплотнение смеси газом и отверждение стержня;

• подача стержневого ящика;

• вытяжка стержня и укладка его на сушильную плиту;

• транспортировка стержня на сушильной плите, его дополнительное отверждение;

• съем готового стержня;

• возврат пустого стержневого ящика к месту подготовки.

Рис.17. Модель1Л9128Б5

К рис. 17

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Стержневой пескодувный полуавтомат	1
2	Приемный рольганг	1
3	Стол передаточный	8
4	Установка для продувки стержней углекислым газом	1
5	Приемный рольганг с досылателем	1
6	Стержневая поворотно-вытяжная машина	1
7	Приемный рольганг	1
8	Промежуточный рольганг подготовки стержневых ящиков	1
9	Передающий рольганг с досылателем	1
10	Приемный рольганг	1
11	Промежуточный малый рольганг	2
12	Рольганг	2
13	Пневмошкаф поворотно-вытяжной машины	1
14	Гидростанция поворотно-вытяжной машины	1
15	Гидростанция стержневого полуавтомата	1
16	Пневмошкаф стержневого полуавтомата	1
17	Пульт управления	1
18	Электрошкаф	1

Линия изготовления стержней и облицовочных неметаллических полуформ с продувкой их углекислым газом. Модель ЛП043

Предназначена для изготовления стержней пескодувным способом в разъемных ящиках и облицовки металлических полуформ с последующим отверждением путем продувки углекислым газом.

Технологический цикл:

• подготовка стержневого ящика и подача его на стержневой полуавтомат;

• передача на позицию продувки стержня;

• передача ящика с отвердевшим стержнем на позицию кантовки;

• кантовка и протяжка стержня с верхом стержневого ящика;

• выдача стержня на верхней части стержневого ящика;

• извлечение стержня из верха ящика;

• подача пустого верха стержневого ящика на промежуточный рольганг, простановку каркаса;

• подача на кантователь для сборки с низом ящика;

• сборка и возврат на позицию заполнения стержневой смесью.

Техническая характеристика

	1Л9128Б5	1Л9128Б7	1Л9128Б9	ЛП043
Годовой выпуск отливок при двухсменном режиме работы, т	5000	7500	10000	10000
Наибольшая масса стержня, кг	16	40	100
Габарит стержневого ящика, мм	630х500х300-445	800х630х320-495	1000х800х380-555	1250х1060х630-850
Производительность (цикловая) расчетная, съемов/ч.	120	100	90	90
Производительность (фактическая), съемов/ч	25	23
Количество рабочих, обслуживающих линию в одну смену	4			5
Расход стержневой смеси, м3/ч	2,1	4,5	6,7	6
Установленная мощность, кВт	24,5	37,6	40	42
Габарит , мм	5800х4345х3110	6680х4530х3530	8040х5130х3870	12270х7450х3870
Масса комплекта, т	24	25,5	32,5	41,5

Комплексные линии изготовления стержней из холоднотвердеющих смесей массой до 40кг

Модель ЛП046, ЛП061

Линии предназначены для комплексного изготовления стержней с уплотнением вибрацией из ХТС на основе синтетических смол.

Технологический цикл:

• подготовка и комплектация стержневых ящиков;

• подача стержневых ящиков на вибростол;

• изготовление ХТС, заливка ее в ящики и уплотнение;

• подача стержневых ящиков на позицию поворотно – вытяжной машины;

• поворот стержневого ящика, вытяжка стержня и укладка его на сушильную плиту.

Рис. 19

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Смеситель	1
2	Рольганг промежуточный	1
3	Рольганг промежуточный	2
4	Штанговый конвейер	2
5	Камера очистки сушильных плит	1
6	Рольганг промежуточный	2
7	Рольганг промежуточный	2
8	Поворотно-вытяжная машина	1
9	Рольганг промежуточный	1
10	Вибростол	1
11	Стол передаточный	8
12	Электрооборудование	1
13	Гидростанция	1
14	Пневмошкаф	1
15	Пульт управленмя	1

Техническая характеристика

	ЛП046	ЛП061
Годовой выпуск отливок при двухсменном режиме работы и коэффициенте использования линии ( Кисп. = 0,7 ), т	4500	6000
Наибольшая масса стержней, кг.	16	40
Габарит стержневого ящика, мм	630х500х300-445	830х630х320-495
Производительность (цикловая ), съемов/ч.	90	50
Производительность (фактическая), съемов/ч.	25	20 – 23
Количество рабочих, обслуживающих линию в одну смену	5
Установленная мощность, кВт	40	45
Габарит линии, мм	20720х4200х3230	23000х4600х3230
Масса комплекта, т	27,8	45

Комплексные линии изготовления стержней из ХТС массой до 100, 250 и 600кг

Модели ЛП031, ЛП032, ЛП047, ЛП048, ЛП053, ЛП053А и ЛП060

Линии предназначены для комплексного изготовления стержней массой до 100кг. с уплотнением вибрацией из ХТС на основе синтетических смол.

Технологический цикл изготовления стержней идентичен предыдущим линиям.

Рис. (20)

К рис. 20

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Смеситель	1
2	Вибростол	1
3	Стол передаточный	8
4	Рольганг промежуточный малый	9
5	Поворотно-вытяжная машина	1
6	Рольганг с подъемно-поворотным столом	2
7	Рольганг промежуточный	2
8	Рольганг промежуточный	2
9	Рольганг досылателя	4
10	Камера очистки сушильных плит	1
11	Гидростанция	1
12	Пневмошкаф	1
13	Электрооборудование	1
14	Пульт управления	1

Автоматизированная линия изготовления стержней из ХТС

Модель ЛП059

Линия предназначена для комплексного изготовления стержней массой до 250кг. в вытряхных ящиках из ХТС в мелкосерийном и индивидуальном производстве.

Технологический цикл аналогичен предыдущим моделям.

Механизированная линия изготовления стержней из ХТС

Модель 1468

Предназначены для изготовления стержней массой до 600кг. с уплотнением вибрацией из ХТС в мелкосерийном и индивидуальном производствах.

Рис (21)

К рис. 21

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Рольганг приводной	2
2	Рольганг приводной	3
3	Смеситель непрерывного действия	1
4	Рольганг не приводной	4
5	Рольганг не приводной	2
6	Тележка передаточная	1
7	Вибростол	1

Техническая характеристика

	ЛП031, ЛП048, ЛП053, ЛП060	ЛП053А	ЛП032, ЛП047	ЛП059	1468
Годовой выпуск отливок при двухсменном режиме работы и коэффициенте использования линии (Кисп.= 0,7),т	6200	12000	6200	6700	12000
Масса стержней, т	100			250	600
Габарит стержне-вого ящика, мм	1000 х 800 х 380 - 555			1250х1058 х380 - 555	1600х1250 х600
Производительность (расчетная),съемов/ч	30	60	30	15	20
Количество рабочих, обслужи-вающих линию в одну смену	8	5	8	7	8
Габарит сушильных плит, мм	1000 х 800 х 80			1250х1058 х80	1600х1250 х80
Количество сушиль-ных плит, мм	8	9	51		20
Установленная мощность, кВт	50	60	55,8	50	25,3
Габарит линии, мм	19060х5300 х3300	19200х5300 х3400	19200х5300 х3300	17790х13200 х3300	55500х18000 х3300
Масса комплекта, т	60	52	67	60	60

Комплексно – механизированные линии изготовления стержней из жидких самотвердеющих смесей массой от 40 до 600кг

Модель ЛП011, ЛП034, ЛП035, ЛП036 и 794МА

Линии ЛП011 и 794МА выполнены на базе установки для приготовления ЖСС производительностью 6 т/ч и состоит из 6-ти технологических установок. Участки подготовки стержневых ящиков, приготовление и заливки ЖСС; затвердевания и вытяжки стержней, отделки и окраски стержней, передачи и загрузки в сушило.

Технологический цикл идентичен. Отличие состоит в том, что на линии модели ЛП011 отсутствует вторичная сушка стержней.

Сушило в модели ЛП011 – вертикальное конвейерное, которое выполняет двойную операцию: технологическую, т.е. осуществляет сушку стержней и транспортную передачу стержней со второго этажа на первый ; а в модели 794МА, ЛП035 – два проходных горизонтальных сушила.

Рис. 22. ЛП034

К рис. 21

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Установка для приготовления жидких самотвердеющих смесей	1
2	Рольганг участка заливки	3
3	Рольганг участка заливки	2
4	Рольганг участка отверждения	3
5	Рольганг с подъемным мостиком	1
6	Рольганг	8
7	Укладчик сушильных плит	1
8	Рольганг	2
9	Машина поворотно-вытяжная	1
10	Рольганг	2
11	Монорельс с электросталью	1
12	Рольганг с подъемно-поворотным столом	1
13	Рольганг	7
14	Рольганг с отсекателем	1
15	Механизм передачи стержней	1
16	Проходное горизонтальное сушило	1
17	Рольганг с отсекателем	1
18	Рольганг	3
19	Конвейер пластинчатый	1
20	Рольганг с подъемным мостиком	1
21	Установка для приготовления жидкой композиции	1

Технологический цикл:

• подготовка и комплектация стержневых ящиков;

• подача исходных компонентов и приготовление замеса ЖСС;

• заливка ЖСС в ящики и уплотнение вибрацией;

• срезание излишков смеси;

• затвердевание смеси;

• вытяжка стержней и укладка их на сушильные плиты;

• отделка и сушка стержней с последующей подачей на комплектацию.

Техническая характеристика

	ЛП011	ЛП034	ЛП035	ЛП036	1334	794М
Годовой выпуск стержней при двухсменном режиме работы, т	8000	12000		7000	11500	14000
Масса изготовляемых стержней, кг: наибольшая	600
средняя	170	250		120	250
наименьшая	40	100		40	100
Габарит стержневого ящика с унифицированным основанием, мм: наибольший	1500 х 1200 х 750				1750 х 1200 х 620	1500 х1200 х750
наименьший	1500 х 1200 х 450		1200 х 1000 х 450
Габарит стержне-вого ящика, зак-репленного на транспортной плите,мм: наибольший	1500 х 1200 х 750
наименьший	600 х 500 х 450
Производительность (цикловая) по коли-честву стержней средней массы, съемов/ч	12,5	15		11	16
Производительность (весовая) по средней массе стержней, т/ч	4			3 - 4	4
Метод уплотнения	Наливом с последующим отверждением			Наливом с виброуплот-нением на вибростоле	Наливом с последующим отверждением
Количество рабо-чих, обслужива-ющих линию в одну смену	11	12	11	10	11
Габарит плиты, мм: сушильной	1500 х 1200 х 90
транспортной	1500 х 1200 х 70
Время сушки стержня, мин.: первичная	30	22	30	22	30	30
вторичная	-	-	25	-	-	30
t сушки, С0	250 - 300
Установленная мощность, кВт	136	148,1	140	155	143	118,3
Габарит линии, мм: на I этаже	13750 х4690 х1600	36000 х9000 х6800	50350 х18750 х6800	58850 х11300 х7500	48300 х17500 х7500	55200 х21100 х7000
на II этаже	32750 х16200 х6330	37650 х12400 х2500	-	-	-	-
Масса комплекта, т	205	196,5	170	210	178	213,5

Комплекты оборудования для изготовления мелких стержней из ХТС – УС-6

Предназначен для изготовления стержней из сыпучих самотвердеющих смесей для производства отливок из черных и цветных сплавов в мелкосерийном и серийном производствах.

Очистку и сборку стержневых ящиков, нанесение разделительного покрытия, засыпку и уплотнение смеси, разработку стержневых ящиков, извлечение и отделку стержней выполняют вручную на каруселях, являющихся межоперационным транспортом. Стержневые ящики засыпают из смесителя ХТС, смесительная камера которого с окном выдачи смеси может поворачиваться на 190⁰. Дозирование песка и регенерата в любом заданном соотношении проводят дифференциальным затвором.

Техническая характеристика

Масса стержня наибольшая, кг.	6
Размеры стержневого ящика, мм	200 х 400 х 150
Производительность, т/ч	До 1
Размеры комплекта в плане, мм	11800 х 8500
Масса комплекта, кг	9700

Рис.23. УС-6

IV. Автоматические и поточные линии для получения отливок в металлических формах (кокилях)

Линии предназначены для производства широкой номенклатуры стальных и чугунных отливок в необлицованных и облицованных кокилях в серийном и массовом производстве.

Для получения отливок в необлицованных кокилях служит поточная линия модели А117, состоящая из 5 однопозиционных кокильных машин с вертикальной плоскостью разъема, связанных между собой системой транспортных рольгангов.

Рис. (24)

К рис. 24

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Машина кокильная однопозиционная	5
2	Транспортный рольганг	1
3	Приемный стол	5
4	Толкатель	1
5	Пульт управления кокильными машинами	5
6	Шкаф управления гидроагрегатом	5
7	Пульт управления системой рольгангов и толкателем	1
8	Цеховой монорельс подачи жидкого металла	1
9	Печь отжига	1
10	Ограждение	2
11	Ножной выключатель	5

Технологический цикл:

• смазка полостей полукокилей и металлических стержней;

• сборка кокиля;

• заливка жидкого металла;

• выдержка отливки на период кристаллизации;

• размыкание кокиля;

• извлечение отливок;

• транспортировка отливок в печь отжига.

Для получения отливок в облицованных кокилях предназначены автоматические линии моделей А82М, А96, А120. Линии конструктивно подобны. В качестве облицовочной смеси применяется песчаная смесь.

Нанесение облицовочного слоя производится надувом смеси в промежуток между полостью кокиля и моделью.

Рис. 25

К рис. 25

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Карусельно-пескодувный агрегат	1
2	Манипулятор загрузки кокилей	1
3	Подъемник загрузки кокилей	1
4	Манипулятор съема кокилей	1
5	Подъемник съема кокилей	1
6	Механизм очистки надувных отверстий	1
7	Манипулятор сборки	1
8	Рольганг	16
9	Заливочная машина	1
10	Термостат	1
11	Рольганг	12
12	Сталкиватель	2
13	Подъемный стол	1
14	Манипулятор разборки кокилей	1
15	Манипулятор прошивки низа	1
16	Приемный стол	1
17	Устройство очистки кокилей	1
18	Камера охлаждения	1
19	Кантователь	1
20	Гидрооборудование учатсков	3

Технологический цикл:

• обдув и опрыскивание модельного комплекта и полукокилей;

• надув слоя облицовки;

• вытяжка моделей;

• полимеризация и отверждение облицовочного слоя;

• сушка и окончательное отверждение облицовочного слоя;

• визуальный контроль качества нанесенного слоя и установка стержней;

• сборка кокилей;

• заливка;

• охлаждение отливок в кокилях;

• раскрытие кокилей;

• промывание вдувных отверстий и извлечение отливок;

• очистка полукокилей;

• охлаждение и дополнительная очистка полукокилей;

• нанесение разделительного слоя и подготовка под очередной технологический цикл.

Отличие линии модели А120 состоит в том, что она обеспечивает одновременное изготовление в кокилях двух отливок.

Техническая характеристика

	А117	А82М		А96		А120
Годовой выпуск отливок при двухсменном режиме работы и коэф-фициенте использования линии (К=0,8),т	3000	12000 - 14000		12000 - 15000		12000 – 16000
Габарит полукокиля, мм	640х630х450	1000х1000 х200		1400х1200 х250		1000х1000 х250
Производительность (цикловая), циклов/ч	60	45		60		45 – 50
Наибольшая метал-лоемкость кокилей,кг	40	100		250		150
Наибольший расход облицовочной смеси, кг/ч		480		2500		480
Наибольшее время отверждения,с		90		30		90
Емкость ковша заливочной машины,кг		300-350		-		630
Время охлаждения,мин отливки в кокиле		8,3		16		9
полукокиля		11,6		10		11,6
в т.ч. принудительное		6		4		6
Метод извлечения отливки из кокиля		Выдавливанием с прошивкой
Метод очистки частей полукокиля от остатков облицовки: ленточки смыкания	Механическим скалыванием
сгоревшей облицовки	Обдувкой сжатым воздухом
знаковых частей и болванов	При прошивке надувных отверстий
Количество рабочих, обслуживающих линию в одну смену	3	8
Установленная мощность,кВт	74	450	822		485
Габарит линии, мм	15600х3060 х2800	51300х9660 х6280	82300х13400 х8460		49600х10000 х6400
Масса комплекта, т	64	230	500		266

V. Автоматические линии для изготовления керамических блоков при литье по выплавляемым моделям

Линии предназначены для изготовления мелких стальных и чугунных отливок массой 1 – 5кг сложной конфигурации.

Основные процессы по изготовлению керамических блоков осуществляется на автоматических линиях модели 6Б60 и 668. Весь технологический цикл по изготовлению блоков производится на подвесном цепном конвейере.

Модельные блоки, собранные на участке сборки, навешиваются на подвески. Далее в ванных последовательно наносится трех-, шестислойное покрытие огнеупорной суспензии, которое затем в пескосыпах обсыпается кварцевым песком. После нанесения каждого слоя блоки сушатся на воздухе ( в линии модели 668) или в воздушно – аммиачной смеси (в линии модели 6Б60). Выплавка состава происходит в ваннах выплавки.

Обе линии конструктивно подобны. Отличия состоит в размерах блоков, количестве наносимых слоев огнеупорного покрытия, составах для сушки и выплавки.

Рис. 26

К рис. 26

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Установка воздушно-аммиачной сушки блоков	1
2	Автомат нанесения огнеупорного покрытия	5
3	Установка выплавки модельного состава	1
4	Горизонтально-замкнутый конвейер транспортирования модельных блоков	3

Техническая характеристика

	668	6Б60
Годовой выпуск керамических блоков при двухсменном режиме работы, т	400	2000
Наибольшие размеры блока, мм длина	500
диаметр:
при шаге блоков на конвейере, мм 320	200
640	400
480	250
Наибольшая масса модельного блока с керамикой, кг	6.5
Количество наносимых слоев огнеупорного покрытия	3 - 6	5
Количество рабочих, обслуживающих линию в одну смену	2	7
Метод нанесения огнеупорного покрытия	Последовательным погружением вращающегося блока в огнеупорную суспензию и в «кипящий слой» кварцевого песка.
Время сушки одного слоя, мин	Не менее 130	67, 100, 133
Метод выплавки модельного состава	В воде; в модельном составе	В воде; в модельном составе, комбинированный
Время выплавки ,мин.	Не менее 15	Не менее 12
Установленная мощность, кВт	13,85	35,75
Габарит линии, мм	15750х9050х2000	34350х19000х5000
Масса комплекта, т	47,8	150

VI. Комплекты автоматизированного оборудования и линии для изготовления отливок методом литья под давлением

Комплекты моделей А71107, А71108, А711А09 и линии моделей АЛ711Б08, АЛ711А09 служат для изготовления отливок массой 2 – 6кг. из алюминиевых сплавов методом литья под давлением. Комплекты и линии созданы на базе машин для литья под давлением с горизонтальными холодными камерами прессования и оснащены средствами автоматизации и механизации окаломашинных операций : дозаторами для заливки жидкого металла, манипуляторами для извлечения отливок на охлаждение и далее под обрубной пресс.

Применение средств механизации и автоматизации позволяет повысить производи-тельность труда в 1,5 – 2,5 раза по сравнению с ручным обслуживанием; позволяет одному оператору обслуживать от двух до трех машин одновременно.

Рис. 27

К рис. 27

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Станина
2	Гидроцилиндр механизма прессования
3	Механизм прессования
4	Агрегат впрыска
5	Пресс-плунжер
6	Система охлаждения
7	Аккумулятор
8	Насосная установка
9	Гидроцилиндр механизма запирания
10	Неподвижная плита
11	Колонна
12	Механизм запирания
13	Механизм сброса отливок
14	Система смазки форм
15	Ограждение
16	Заливочный стакан

Позиция	Наименование оборудования	Количество
I	Машина для литья под давлением	1
II	Дозатор алюминиевых сплавов	1
III	Транспортер отливок	1
IV	Мотор-редуктор	1
V	Электрошкаф	1
VI	Пульт управления	1
VII	Шкаф электро- и пневмооборудования дозатора	2

Технологический цикл:

• смазка формы, ее закрытие;

• дозирование и заливка жидкого металла;

• прессование;

• кристаллизация металла;

• раскрытие формы и отвод пресс – плунжера;

• выталкивание отливки;

• захват отливки зажимным органом робота – манипулятора;

• ориентация в пространстве;

• транспортирование отливки на охлаждение в охлаждающей жидкости, а затем к обрубному прессу;

• укладка в матрицу обрубного штампа.

Рис. 28

К рис. 28

Позиция	Наименование оборудования	Количество
1	Машина для литья под давлением с горизонтальной холодной камерой прессования	1
2	Дозатор алюминиевых сплавов	1
3	Робот-манипулятор	1
4	Пресс обрубной	1
5	Емкость для охлаждения отливок	1
6	Электрошкаф	2
7	Пульт управления машиной для литья под давлением	1
8	Пульт управления роботом-манипулятором	1

Техническая характеристика

	А71107	А71108	АЛ711Б08	А711А09	АЛ711Б09
Годовой выпуск отливок при двухсменном режиме работы, т	1360	2380	4600	2290	2300
Толщина формы, мм наименьшая	220	260		320
наибольшая	500	600		710
Средняя производи-тельность, цикл/ч	115 - 160	115 – 150
Масса заливаемой порции алюмини-евого сплава, кг	2,1	3,6		6
Количество рабочих обслуживающих комплект в одну смену	1
Установленная мощность, кВт	32,4	50,7	40	47
Габарит, мм	5330х3900 х1900	7000х4500 х2325	6330х4580 х2325	7050х4650 х2700	7055х4200 х3100
Масса , т	11,4	17,1	30	19,3	24

Литература

1. Р.Г.Немировский, Автоматические линии литейного производства. «Выща школа», 1981г.

2. В.Я.Сафронов, Справочник по литейному оборудованию. «Машиностроение» 1985г.

59