- •Глава 6. Электрометаллургия марганцевых ферросплавов
- •6.1. Свойства марганца и его соединений
- •6.2. Минералы, руды и концентраты марганца
- •6.3. Технология сушки и окускования марганцевых концентратов
- •6.4. Технология выплавки высокоуглеродистого ферромарганца
- •6.5. Технология выплавки ферросиликомарганца
- •6.7. Технология получения азотированного марганца и силикомарганца
6.3. Технология сушки и окускования марганцевых концентратов
Обогатительные фабрики производят марганцевые концентраты мелкой фракции и высокой влажности.
Сушка. Применение мелких и влажных концентратов снижает производительность и ухудшает технико-экономические показатели электропечей, что усложняет их обслуживание, поскольку высокая влажность является источником образования в печи водорода.
При подготовке концентратов к электроплавке их сушат в печах кипящего слоя (КС) (рис. 6.16), снижая влажность до 9%. Печи типа КС характеризуются следующими показателями: производительность печи по сухому концентрату 61,5 т/ч; исходная влажность концентрата 15,4%; скорость движения газового потока 7,6 м/с; высота слоя материала на решетке 8 мм; температура продуктов сгорания под решеткой 600оС; продолжительность сушки 70 с; перепад давлений в слое 800 Па; расход природного газа на 1 т влажного концентрата 7,66 м3; расход тепла на 1 кг испаряемой влаги 3500 Дж; удельный влагосъем 580 кг/(м2∙ч); температура отходящих газов 100оС, выгружаемого концентрата 100оС.
Рис. 6.16. Установка для сушки марганцевых концентратов:
1 – кареточный питатель; 2 – камера; 3 – циклон, 4 - газораспределительная решетка; 5 – направляющий лоток; 6 – камера смешения продуктов сгорания с воздухом; 7 – горелки (конструкции проф. А.И.Иванова, НДТУ)
Агломерация. Технологическая схема потоков исходных материалов, шихты и оборудования цеха агломерации марганцевых концентратов на ОАО «НЗФ» представлена на рис. 6.17.
Рис.6.17. Технологическая схема потоков и оборудования аглоцеха НЗФ: I – корпус вагоноопрокидывателей; II, III – склад сырьевых материалов №1 и №2, соответственно; IV, V – корпус подготовки материалов №2 и №1, соответственно; VI – корпус шихтовых бункеров; VII агломерационный корпус; VIII – узел отгрузки агломерата; IX – узел разгрузки хопперов; X – центральный распределительный пункт; 1 – роторный вагоноопрокидыватель; 2 – грейферные краны; 3 - четырехвалковые дробилки кокса; 4 – коксовые грохота; 5 – смесительные барабаны;
6 – агломашины; 7 – линейные охладители агломерата; 8 – грохота агломерата
Марганцевый агломерат можно производить двух видов: неофлюсованный и офлюсованный, технические требования к качеству которых приведены ниже:
Агломерат |
АМНВ-1 |
АМНВ-2 |
АМНШ |
АМНЖ |
АМО |
Содержание, %: |
|
|
|
|
|
Mn, не менее |
45,0 |
36,0 |
41,0 |
44,0 |
30,0 |
Fe, не более |
– |
– |
– |
5,0 |
– |
Mn:Fe, не менее |
– |
– |
– |
8,0 |
– |
Основность |
– |
– |
– |
– |
0,75–2,5 |
Количество фракций, %: |
|
|
|
|
|
<5 мм, не более |
5,0 |
8,0 |
5,0 |
5,0 |
8,0 |
20-200 мм, не менее |
75,0 |
63,5 |
69,0 |
75,0 |
70,0 |
Прочность по фракции >5 мм, % не менее |
76,0 |
72,0 |
74,0 |
75,0 |
70,0 |
Агломерат АМНВ-1 спекают из смеси окисного концентрата I сорта и смешанных марганцевых руд I сорта. Агломерат остальных марок получают из концентрата окисных, смешанных и карбонатных марганцевых руд, взятых в различных соотношениях. Ниже приведены технологические параметры процесса агломерации марганцевых концентратов:
Агломерат |
АМНВ-1 |
АМНВ-2 |
АМО |
Содержание углерода в шихте, % |
6,5 |
6,3 |
9–11 |
Высота слоя шихты, мм: |
|
|
|
до уплотнения |
400 |
370 |
440 |
после уплотнения |
365 |
340 |
400 |
Степень уплотнения шихты, % |
8,7 |
8,8 |
10,5 |
Температура зажигательного горна, оС |
1220–1240 |
1220–1240 |
1220–1240 |
Температура газогорелочного устройства, оС: |
|
|
|
у первой горелки |
1100–1150 |
1100–1150 |
1150–1200 |
у пятой горелки |
650-700 |
650 |
700-750 |
Разрежение перед эксгаустером, кПа |
10,78–11,76 |
10,78–11,76 |
10,78–11,76 |
Температура перед эксгаустером, оС |
80-90 |
80-90 |
80-90 |
Скорость движения аглоленты, м/мин |
2,8–3,2 |
2,6–2,9 |
2,8–3,1 |
Производительность, т/(м2∙ч) |
0,954 |
0,940 |
0,64 |
Содержание фракции, 5-0 мм, % |
7,37 |
7,56 |
10–12 |
Выход возврата, % |
30 |
30 |
35 |
Химический состав агломерата производства аглофабрики НЗФ приведен в табл. 6.7.
Удельная производительность агломерационной машины при спекании агломератов АМНВ-1 и АМНВ-2 в настоящее время достигла 1,2 т/(м2∙ч). На 1 т агломерата расходуется 1200 кг марганцеворудного сырья, 120 кг кокса, 5,6 м3 природного газа; расход электроэнергии 90 кВт∙ч.
Брикетирование. Технологическими параметрами брикетирования являются влажность шихты 3,5–6,0%, количество связующего (лигносульфата) 8–10% для рудных и 7–8 % рудоугольных брикетов, температура сушки 130–140оС и минимальное давление прессовании 9,6 МПа. Присутствие углеродистого восстановителя в брикетах резко повышает температуру начала размягчения брикетов до 1250–1400оС (750–850оС для рудных брикетов).
Таблица 6.7. Химический состав, %, марганцевого агломерата производства аглофабрики НЗФ
Марка |
Mn |
SiO2 |
Fe2O3 |
Al2O3 |
CaO |
АМНВ-1 |
49,6 |
19,3 |
2,3 |
2,3 |
2,6 |
АМНВ-2 |
43,4 |
23,5 |
3,4 |
2,6 |
3,7 |
АМО |
29,7 |
16,3 |
6,4 |
2,1 |
3,0 |
Марка |
MgO |
Р |
C |
S |
СаО+MgO SiO2 |
АМНВ-1 |
1,3 |
0,123 |
0,3 |
0,13 |
0,20 |
АМНВ-2 |
2,0 |
0,20 |
0,3 |
0,20 |
0,242 |
АМО |
1,7 |
0,17 |
0,3 |
0,12 |
1,8-2,4 |
Окатывание. Разработан безобжиговый метод получения окатышей из флотационных и других концентратов, при котором упрочнение окатышей диаметром 12–15 мм достигается низкотемпературной сушкой. Обжиговый метод предусматривает нагрев до 1150–1220оС. При этом образуется жидкая фаза, цементирующая компоненты окатыша.