5.3 Розмір по елементного прохідного гранично зношеного калібру визначається по гост 16085 за формулами:

Найменший граничний розмір вимірювального елемента нового калібру

d_KOmin = d_Go-W - Н_О , (5.3)

d_KO-W = d_Go-W - Н_О – W_O , (5.4)

де d_KOmin - найменший граничний розмір вимірювального елемента

нового калібру, мм;

d_KO-W - розмір гранично зношеної базової пробки, мм;

d_KOmin = 79,995 – 0,012 = 79,983 мм

d_KO-W = 79,995 – 0,012 – 0,016 = 79,967 мм

На кресленику калібру буде вказано виконавчий розмір базової пробки

Ø79,995_-0,012 .

Для вимірювальних пробок граничні розміри визначаємо по формулі:

Найбільший граничний розмір вимірювального елемента нового калібру

d_Kmax = D_min – Т_Р + F + H_O , (5.5)

d_Kmin = d_Kmax – H , (5.6)

d_K-W = d_Kmax – H – W , (5.7)

де d_Kmax - найбільший граничний розмір вимірювального елемента нового калібру, мм;

D_min – найменший граничний розмір отвору виробу. D_min = 11 мм;

d_Kmin - найменший граничний розмір вимірювального елемента нового калібру, мм;

d_K-W - розмір зношеної вимірювальної пробки, мм.

d_Kmax = 11 – 0,5 + 0,053 + 0,012 = 10,565 мм ,

d_Kmin = 10,565 – 0,012 = 10,553 мм ,

d_K-W = 10,565 – 0,012 – 0,016 = 10,537 мм .

На кресленику виконавчий розмір для контролюючих пробок буде

Ø 10,565_-0,012 .

5.4 Визначаємо позиційний допуск Т_Pk для осей вимірювальних пробок, табл. 1 ГОСТ 16085

Т_Pk = 0,025 мм .

5.5 Встановлюємо технічні вимоги до калібру по ГОСТ 16085.

а) граничні відхилення розміру між віссю кожної пробки і віссю базової пробки , що дорівнює радіусу 60 мм по табл. 4а, п.3, табл. 4б.

± δR_K = 0,08 мм

б) граничні відхилення центрального кута між осями двох любих вимірювальних пробок розташованих на колі діаметром 120 мм

±δα_∑К = 1' , тоді кут 60˚± 50".

5.6 Будуємо схему розташування полів допусків, с.3 ГОСТ 16085.

а) базової пробки М1000:1

б) вимірювальних пробок М 500:1

Рисунок 5.2 – Схема розташування полів допусків калібрів для

контролю розташування декількох отворів.

5.7 Виконуємо кресленик калібр-пробки для розташування двох отворів з позначенням виконавчих розмірів. Приклад креслення калібр-пробки дивись Додаток Г.

Рисунок 5.3 – Специфікація до калібру на розташування 6-ти отворів.

Рисунок 5.4 – Складальний кресленик калібру на розташування

6-ти отв. Ø11Н11.

Приклад 6. Розрахувати калібр-пробки для контролю шпонкового паза в отворі Ø18Н7. Ширина пазу 6Js9 (± 0,015). Допуск симетричності відносно бази А дорівнює 0,05 мм.

Рисунок 6.1 – Ескіз шпонкового паза в отворі.

6.1 Розміри шпонкового калібру-пробки визначаємо по ГОСТ 24109, Додаток 3, табл. 1:

Рисунок 6.2 – ескіз шпонкового калібр-пробки.

Виконавчий розмір b_к :

b_к = 5,981_-0,004 мм .

Граничний розмір b_{к знос} зношеного калібру по ширині шпонки :

b_{к знос} = 5,973 мм .

Виконавчий розмір d_к діаметра калібру-пробки табл. 2 :

d_к = 17,9980_-0,003 мм .

Граничний розмір d_{к знос} зношеного калібру по діаметрі :

d_{к знос} = 17,9920 мм .

Виконавчий розмір Н_к вибираємо по табл. 8 у графі ГОСТ 23360, тому що шпонка призматична :

Н_к = 20,5 h12 (_-0,210) мм .

6.2 Вибираємо допуск симетричності шпонки калібру відносно вісі поверхні d_к шпонкового калібру-пробки с.6, табл. 3 ГОСТ 24109 :

Т_s = 0,016 мм.

6.3 Будуємо схеми розташування полів допусків.

6.3.1 Будуємо схему розташування полів допусків отвору і шпонкового калібру-пробки по параметру b_к . Для цього вибираємо с.4, табл. 2 ГОСТ 24109 :

z_b = 6 мкм = 0,006 мм

у_в = 12 мкм = 0,012 мм

Н_в = 4 мкм = 0,004 мм

Рисунок 6.3 – схема розташування полів допусків отвору і

шпонкового калібру-пробки по параметру b_к.

6.3.2 Будуємо схему розташування полів допусків отвору і шпонкового калібру-пробки по параметру d_к . Для цього вибираємо а = z – величина визначальна границю зносу, вибирається по ГОСТ 24109.

Рисунок 6.4 - схему розташування полів допусків отвору і

шпонкового калібру-пробки по параметру d_к .

6.4 Конструкція і розміри калібру по ГОСТ 24110. Приклад виконання кресленика калібру дивись Додаток Д.

Приклад 7. Розрахувати виконавчі розміри шпонкового калібр-призми для контролю паза розміром 8Н9 вала діаметром 25h9.

Рисунок 7.1 – Ескіз шпонкового паза на валу.

Шпонковий калібр-призма контролює допуск симетричності розташування шпонкового паза 8Н9 щодо зовнішньої поверхні діаметром 25h9.

b_к – номінальна товщина контрольної шпонки калібр-призми;

С – величина, що визначає глибина входження шпонкового калібр-призми в шпонковий паз вала.

Рисунок 7.2 – Ескіз шпонкового калібр-призма.

7.1 Виконавчі розміри калібру визна чаємо по формулах приведеним у таблиці 1 ГОСТ 24109.

H_b

b_к = b_міп – Z_b + -------- , (7.1)

2

b_{к знош} = b_міп – Y_b , (7.2)

де b_к - найбільший граничний розмір нового калібру, мм;

b_міп – найменша ширина шпонкового паза вала, мм. b_міп = 8 мм;

Z_b – відстань від середини поля допуску на виготовлення калібру до найменшого розміру паза вала, ГОСТ 24109, с.4, табл. 2. Z_b = 0,006 мм;

H_b – допуск на виготовлення калібр-призми по товщині шпонки b_к.

ГОСТ 24109, с.4, табл. 2. H_b = 0,004 мм;

Y_b – припустимий вихід зношеного розміру b_к за межи поля допуску розміру паза В. ГОСТ 24109, с.4, табл. 2. Y_b = 0,012 мм.

Тоді

0,004

b_к = 8 – 0,006 + ---------- = 7,996 мм

2

b_{к знош} = 8 – 0,012 = 7,988 мм

Виконавчий розмір b_к = 7,996_-0,004 мм.

7.2 Визначаємо розмір С :

d

С = ----- - t₁ + r , (7.3)

2

де d= 25 мм – номінальний діаметр вала;

t₁ = 4 мм – глибина паза вала, див. рисунок 7.1;

r = 0,25 мм – максимальне значення радіуса заокруглення шпонкового паза вала.

С = 25 / 2 – 4 + 0,25 = 8,75 мм .

Граничні відхилення на величину С встановлюємо по ГОСТ 24109, табл. 1 - js12 .

Отже, С = 8,75 js12 (±0,075) .

7.3 Допуск симетричності шпонки калібру щодо площини симетрії базових поверхонь А шпонкового калібр-призми визначаємо по ГОСТ 24109, с.6, табл. 3 і проставляємо на рисунку 7.2

T_S = 0,006 мм .

7.4 Будуємо схему розташування полів допусків ширини паза вала і ширини калібру по b_к .

Рисунок 7.3 – Схема розташування полів допусків.

7.5 Конструкція і розміри шпонкового калібр-призми встановлюється ГОСТ 24114. Приклад виконання кресленика дивись рисунок 7.4 і 7.5.

Рисунок 7.4 – Специфікація калібр-призьми для перевірки шпонкового пазу.

Рисунок 7.5 – Складальний кресленик калібр-призьми для перевірки

шпонкового паза.

Рисунок 6.5 – Специфікація калібр-пробки для контролю

розташування паза.

Рисунок 7.6 – Складальний кресленик калібр-пробки шпонкового для

контроля розташування паза.

Приклад 8.Розрахувати виконавчі розміри шліцьового калібр-пробки для контролю шліцьового отвору зображеного на рисунку 8.1:

d – 8 x 36H7 x 40H12 x 7D9

звідкіля центруючий внутрішній діаметр d , z = 8; d = 36H7; D = 40H12; b = 7D9

Рисунок 8.1 – Ескіз шліцьового отвору.

Для контролю заданого отвору застосовують шліцьовий комплексний калібр-пробку у відповідності з ГОСТ 7951, рис.1.

8.1 Розміри калібр-пробки визначаємо за формулами, вказаними в ГОСТ 7951, с.3, табл. 1:

H_d

d_k = d_min – Z_d граничні відхилення ±------- , (8.1)

2

d_k-w = d_min – Y_d , (8.2)

H_D’

D_k = D_min – Z_D’ граничні відхилення ±------- , (8.3)

2

H_B

B_k = B_min – Z_B граничні відхилення ±------- , (8.4)

2

B_k-w = B_min – Y_B , (8.5)

де d_k - номінальний внутрішній діаметр калібр-пробки, мм;

d_min = 36 мм – найменший діаметр отвору;

Z_d , Z_D’ , Z_B – відстані від середини поля допуску на виготовлення калібр-пробки до відповідного граничного розміру отвору, мм. Визначають по ГОСТ 7951, с. 4,6,9 табл.2

Z_d = 0,0085 мм, Z_D’ = 0,080 мм, Z_B = 0,012 мм;

Y_d , Y_B – допустимий вихід розміру зношеного калібр-пробки за межу поля допуску отвору, мм. Вибираємо ГОСТ 7951, с. 4,6 по табл. 2,3.

Y_d = 0,019мм, Y_B = 0,018 мм;

H_d = 0,007 мм – допуск на виготовлення калібр-пробки по центруючому діаметру;

H_D’ = 0,025 мм – допуск на виготовлення калібр-пробки по нецентруючому діаметру D. ГОСТ 7951, с.9, табл. 6;

H_B = 0,004 мм – допуск на виготовлення калібр-пробки по товщині зубців. ГОСТ 7951, с.5, табл. 3;

d_k-w – граничний розмір виготовлення внутрішнього діаметру калібр-пробки, мм;

B_k-w – граничний розмір зношеної товщини зубця калібр-пробки,мм;

D_k – номінальний зовнішній діаметр калібр-пробки, мм;

B_k – номінальна товщина зубця калібр-пробки, мм.

Тоді

d_k = 36 – 0,0085 = 35,9915 ± 0,0035 мм ,

d_k-w = 36 – 0,019 = 35,981 мм ,

D_k = 40 – 0,080 = 39,92 ± 0,0125 мм ,

B_k = 7,04 – 0,012 = 7,028 ± 0,002 мм ,

B_k-w = 7,04 – 0,018 = 7,022 мм .

8.2 Визначаємо виконавчі розміри.

Виконавчим розміром для калібр-пробки є найбільший граничний розмір з допуском в мінус.

Тоді

d_{k викон} = 35,9915 + 0,0035 = 35,995_-0,007 мм ,

D_{k викон} = 39,92 + 0,0125 = 39,932_-0,025 мм ,

B_{k викон} = 7,028 + 0,002 = 7,03_-0,004 мм .

8.3 Будуємо схему розташування полів допусків. Дивись рисунок 8.3.

Рисунок 8.2 – Схема розташування полів допусків.

8.4 Конструкція і розміри шліцьового калібр-пробки встановлюємо по ГОСТ 24960. Приклад виконання кресленика шліцьової калібр-пробки рисунок 8.4 і 8.5.

Рисунок 8.3 – Складальний кресленик калібр-пробки шліцьової

прямобічної для шліцьової втулки d-8x36H7x40H12x7D9.

Рисунок 8.4 – Специфікація калібр-пробки шліцьової

прямобічної для шліцьової втулки d-8x36H7x40H12x7D9.