- •Тема № 1. «Механические свойства металлов и сплавов и методы их определения» Лекция 1
- •Статические испытания
- •Испытания на сжатие
- •Испытание на изгиб
- •Испытания на кручение
- •Лекция 2
- •Твердость
- •Динамические испытания
- •Тема № 2. «Атомно – кристаллическое строение металлов и сплавов. Элементы кристаллографии. Реальное строение металлов» Лекция 3
- •Элементы кристаллографии
- •Тема № 3. « Основные дефекты кристаллического строения – точечные и линейные, их влияние на свойства металлов» Лекция 4
- •Лекция 5
- •Движения дислокаций
- •Скольжение краевой дислокации
- •Переползание краевой дислокации
- •Особенности скольжения винтовой дислокации
- •Перемещение смешанной дислокации
- •Лекция 6
- •Взаимодействие дислокаций друг с другом и с точечными дефектами. Образование и размножение дислокаций.
- •Взаимодействие с точечными дефектами
- •Источники дислокаций
- •Тема № 4. «Основы пластической деформации. Механизм пластической деформации. Наклеп при пластической деформации». Лекция 7
- •Лекция 8 пластическая деформация поликристаллов
- •Лекция 9
- •Тема № 6. «Особенности горячей деформации металлов и сплавов». Лекция 10
- •Тема № 7. «Дефекты деформированной стали. Деформационное старение». Лекция 11
Источники дислокаций
Источники дислокаций в металле делят на две группы – связанные и несвязанные с пластической деформацией. Дислокации, в отличие от вакансий и межузельных атомов не являются термически равновесным дефектом, так как энергия образования дислокаций намного больше энергии формирования точечных дефектов.
Дислокации не могут зародиться вследствие теплового движения атомов. Они образуются в процессе кристаллизации и охлаждении металла (рисунок 33). В ходе кристаллизации металла на подложке из-за различия кристаллического строения металла и подложки возникают напряжения, которые могут релаксировать путём возникновения дислокаций на границе подложка – растущий кристалл. Такие дислокации называют структурными или дислокациями несоответствия. Повышение энергии при появлении дислокаций компенсируется уменьшением энергии упругой деформации сопряженных решёток металла и подложки.
Кристалл состоит из субзёрен (блоков), слегка взаимно разориентированных. Когда слегка разориентированные части кристалла срастаются, вертикальные атомные плоскости в месте срастания обрываются и на границе между ними возникают дислокации (рис.33.а).


Рисунок 33 –Схема образования дислокаций на границе блоков (а) и в месте скопления вакансий (б)
Если образование зародышей кристаллов происходит гетерогенным путём, на поверхность подложек могут выходить винтовые дислокации, т.е. готовые ступеньки, которые как бы продолжаются в растущий кристалл.
При охлаждении закристаллизовавшегося металла резко уменьшается равновесная концентрация вакансий, избыточные вакансии конденсируются, в результате чего появляются вакансионные диски. Когда диаметр вакансионного диска превышает некоторую критическую величину, под действием сил межатомного притяжения диск захлопывается и образуются дислокации противоположных знаков (рис.33.б). Это явление называют захлопыванием вакансионного диска. Неравномерное распределение в кристалле атомов примесей приводит к искажению решётки и возникновению упругих напряжений.
На рисунок 34 показаны схемы дислокационных источников. Дислокация зарождается на неметаллических включениях. В процессе быстрого охлаждения на границе металл – включение возникают напряжения, обусловленные различием коэффициентов термического сжатия. Уменьшение напряжения происходит путём образования дислокаций несоответствия и испускания дислокаций поверхностью раздела. Вблизи включений количество вакансий повышено, поэтому очень вероятно захлопывание вакансионных дисков, которые взаимодействуют с дислокациями, образовавшимися у поверхности раздела и движутся от включения. Конфигурация источников дислокаций, которые называются источниками Бароина-Херринга, зависит от типа первоначальной дислокации (рис.34.а, б).

Рисунок 34 – Схема действия дислокационных источников Бардина – Херринга в случае краевой дислокации (а), дислокации смешенного типа (б) и источника дислокаций Франка – Рида (в – ж)
Механизм образования
дислокаций при деформировании был почти
одновременно предложен физиками Франком
и Ридом, поэтому источники дислокаций
получили название источников
Франка-Рида.
Дислокация DD
расположена в полости скольжения,
совпадающей с плоскостью чертежа
(рис.34.в). В точках D
и D
дислокация
закреплена. Под действием внешнего
напряжения τ она начинает выгибаться
(рис.34.г) и в какой-то момент принимает
форму полуокружности. Дальнейшее
расширение дислокационной петли в
плоскости скольжения может происходить
и при напряжениях меньшей величины.
Около точек D
и D
дислокация
искривляется. Вертикальная стрелка
показывает, что верхний участок дислокации
движутся параллельно приложенному
направлению – это участок краевой
дислокации. Горизонтальные стрелки
обозначают участки винтовой дислокации
(рис.34.д). При таком закручивании наступает
момент, когда спиралевидные части
дислокации подходят друг к другу
(рис.34.е) и соприкасаются. В месте
соприкосновения встречаются участки
дислокации противоположного знака, они
взаимно уничтожаются, в результате чего
одна дислокация разделяется на две –
замкнутую петлю и внутренний отрезок
(рис.34.ж). Под действием напряжения τ
внешняя петля расширится соответственно
перемещению её отдельных участков,
имеющих различную ориентацию, а внутренний
отрезок дислокации будет выгибаться
вновь и повторит при перемещении цикл.
Один источник Франка-Рида может генерировать сотни дислокаций. При испускании каждой дислокации одна часть кристалла смещается относительно другой на величину вектора Бюргерса. Источниками дислокаций являются поверхностные дефекты (внешние поверхности, границы зёрен и их тройные стыки, границы субзёрен и двойников).
Количество
дислокаций в кристаллах оценивается
плотностью дислокаций ρ
,
под которой понимают суммарную
протяженность дислокационных линий в
1см
.
Плотность дислокаций выражается в см
,
если длина дислокации измеряется в см.
В тщательно выращенных монокристаллах
ρ![]()
10
-
10
см
;
в хорошо отожженных монокристаллах
10
-10
см
;
в деформированном металле 10
-10
см
.
