6.Подготовка ферросплавов к плавке. Определение по внешнему виду типа и марки раскислителей и легирующих материалов.

Ферросплавы подогревают для ускорения их проплавления. Присадка легирующих, раскислителей и шлакообразующих в современной печи во многом механизирована. На бункерной эстакаде при помощи конвейеров происходит взвешивание и раздача материалов по мульдам, которые загружаются в печь мульдовыми машинами. Сыпучие для наводки шлака вводят в электропечи бросательными машинами.

7.Раскисление и легирование кислородно-конверторной стали.

Раскисление и легирование стали производится на этапе выпуска металла из конвертора. Раскислители и легирующие добавки следует вводить в ковш строго по расчету.

Присадку в ковш ферросплавов, науглероживателя и раскислителей, отдаваемых по тракту подачи ферросплавов, необходимо начинать при наполнении ковша металлом на 1/5 высоты, производить равномерно и заканчивать при наполнении его на 2/3 высоты. Присадка ферросплавов на дно ковша запрещается. Присадку раскислителей, отдаваемых вручную в ковш, необходимо производить при наполнении ковша металлом до 1/5 высоты.

Порядок набора ферросплавов и раскислителей на весы дозатор тракта ферросплавов конвертера и отдачи их в ковш следующий:

• раскислители (фракционированный алюминий вторичный или его сплавы), карбид кальция;

• марганецсодержащие ферросплавы (ферромарганец и (или) ферросиликомарганец);

• кремнийсодержащие ферросплавы (ферросилиций).

В случае возникновения ситуации, связанной с невозможностью отдачи полного объема или части ферросплавов в стальковш в период выпуска плавки из конвертера, для исключения возникновения выбросов шлакометаллической эмульсии из стальковша, необходимо по ходу выпуска плавки произвести в ручном режиме присадку в стальковш чушкового вторичного алюминия марки АВ-87 или фракционированного лопатой в количестве от 150кг до 200кг.

При легировании стали присадку ферросиликомарганца и (или) ферромарганца производят из расчета получения минимального рекомендуемого содержания марганца указанного в технологических картах.

Присадки ферросилиция следует производить из расчета получения содержания кремния на 0,02-0,03% выше целевого значения указанного в технологических картах.

После присадки раскислителей и ферросплавов следует производить присадку мелкофракционной или кусковой извести в количестве от 0,25 т до 1,0 т.

8.Выпуск металла и слив шлака из конвертора.

Перед выпуском сталеразливочный ковш должен быть очищен от шлака, скрапа и мусора, хорошо просушен. При подготовки ковша к приему плавки следует проверить состояние футеровки ковша, особенно ею дна, а так же кожухам цапф ковша. Подавать к приему плавки ковша, имеющие ненадежную футеровку или залитые шлаком, запрещается. Выпуск плавки.

Плавку разрешается выпускать только после получения результатов химического анализа и достижения необходимой температуры стали.

Во время слива плавки необходимо перемещать сталевоз с ковшом так, чтобы раскислители попадали под струю для лучшего распределения их по объему ковша.

Выпуск металла производится через сталевыпускное отверстие, размеры которого должны обеспечивать продолжительность слива металла в пределах 3-8 мин.

Допускается в аварийных ситуациях выпуск металла через горловину. Металл должен сливаться непрерывной струей.

С целью снижения агрессивности конечного шлака и увеличения стойкости сталеразливочного ковша во время выпуска стали перед появлением шлака в ковш присаживается 250-300 кг свежеобожженной извести.

9. Виды ремонтов конверторов.

Продолжительность компании футеровки конвертора зависит от стойкости и износа футеровки, рабочего слоя и эффективности горячих ремонтов.

Найболее простым способом горячего ремонта является создание шлакового гарнисажа на ремонтируемом участке футеровки (подварки). Для этого в конверторе оставляют хорошо сформированный шлак, устанавливают конвертор так, чтобы шлак заполнил место локального износа кладки и засыпают в него бой огнеупорного кирпича. После выдержки 15-30 мин начинают следующую плавку. Стойкость намороженного слоя зависит от его толщины и составляет 3-5 плавок. Способ пригоден для ремонта только тех участков, на которых можно оставить клише. Известен способ нанесения шлака на поврежденный участок с помощью сжатого воздуха: в конвертор вводят в трубу и поток сжатого воздуха направляют на жидкий шлак так, чтобы его брызги с отраженной струёй воздуха попадали на поврежденное место. На это же место забрасывают магнезитовый порошок. При затратах на операцию 5-15 мин получают шлаковый гарнисаж, стойкость которого 1-3 плавки.

Холодные ремонты предусматривают ремонт арматурного слоя и замену износившейся футеровки рабочего слоя, ревизию всех механизмов конвертора и вспомогательных устройств. При продолжительности цикла 35-40 мин и средней стойкости футеровки 500-800 плавок остановку конвертора на холодный ремонт производят через 15-20 суток непрерывной его работы. Регулярное применение торкретирования позволяет существенно варьировать продолжительность компании, что создает дополнительные удобства в организации производства.

Холодный ремонт включает следующие операции: очистку конвертора, кессона и конверторного проёма от настылей шлака и металла; отделение днища (при его наличии); охлаждение футеровки вентиляторным воздухом с водой до температуры 500-600 °С; ломку футеровки с помощью специальной машины с периодическим удалением боя кирпича поворотом конвертора; охлаждение арматурного слоя до, температуры 30-35°С; монтаж футеровочного устройства телескопического подъёмника с рабочей площадкой для каменщиков и системой подачи огнеупорных материалов; ремонт арматурного слоя и кладки футеровки; демонтаж футеровачного устройства; сушку. Разогрев и обжиг ( для футеровки на смоляной связке) до температуры рабочей поверхности 1200°С в течение 45 мин.