шпоры по материалам se / 18

большей высоте этот показатель будет меньше.

Прочность асфальтобетона в значительной мерс определяется структурой, свойствами минеральных материалов, вязкостью вяжущего и зависит от температуры самого материала.

Анализ поверхностей разрушения образцов показывает, что разрушение практически всегда происходит по асфальтовяжущему веществу или по битум}". Следовательно. прочность асфальтобетона определяется прочностью асфальтовяжущего и битума. Таким образом, устойчивость асфальтобетона под действием нагрузок определяется как прочностью минерального остова, так и вяз­костью вяжущего, а также когезией и адгезией вяжущего с поверхностью частиц минеральных материалов. С повышением температуры происходит увеличение пластичности и уменьшение прочности. Прочностные показатели при высоких температурах у этого материала имеют малые значения. Например, при 50 °С предел прочности на сжатие колеблется в пределах 0.8... 1.5 МПа. но при 0 °С этот показатель возрастает в 10...12 раз и достигает значений 9...16 МПа. Такая незначительная прочность асфальтобетона при высоких температурах и резкое увеличение ее при понижении температуры свидетельствуют о недостаточной теплоустойчивости и высокой тсплочувствительности асфальтобетона. Эти свойства асфальтобетона обусловлены свойствами используемого битума. Теплоустойчивость асфальтобетона повышается при применении качественных теплоустойчивых битумов и введении соответствующих добавок. Согласно ГОСТ 9128—76. прочность асфальтобетона следует определять при 0 "С. 20 и 50 "С. Определение прочности может проводиться как в сухом, так и в водонасыщенном состоянии образцов. В водонасыщенном состоянии асфальтобетон имеет более низкую прочность, чем в сухом.

Асфальтобетон, уложенный в покрытие в местах систематического торможения транспортных средств, испытывает значительные многократные сдвигающие усилия, которые вызывают на покрытиях сдвиговые деформации в виде волн, наплывов и т. д. Поэтому асфальтобетон должен обладать определенной проч­ностью на сдвиг, которая зависит от тех же факторов, что и прочность на сжатие. Однако предел прочности на сдвиг ниже, чем на сжатие, в 2...3 раза, а на растяжение — в 6...8 раз.

Предел прочности на сдвиг определяют на специальных- сдвиговых приборах различных конструкций при 50 "С, а прочность асфальтобетона при растяжении — непосредственным растяжением образца-восьмерки или растяжением при изгибе образца-балочки с размерами 40X40X160 мм.

Прочность на сжатие и на сдвиг значительно увеличивается при повышении содержания щебня в асфальтобетоне и применении битумов с повышенной вязкостью. Однако содержание щебня в смеси сверх оптимального предела снижает прочностные показатели, так как нарушается структура, а отдельные зерна обволакиваются пленками неструктурированного битума, прочность и вязкость которого могут быть незначительными. Избыток битума в смеси снижает прочностные показатели асфальтобетона. Содержание битума должно быть оптимальным, т. с. после уплотнения смеси в слое асфальтобетона пористость его должна составлять 2.5...5%, с тем чтобы в жаркую погоду битум мог расширяться, не нарушая структуры асфальтобетона. При повышении плотности асфальтобетона до оптимальных пределов прочностные показатели улучшаются. Форма зерен минеральной части также влияет на эти показатели. При применении гравийных материалов с окатанными частицами прочность асфальтобетона на 10... 15% ниже, чем при использовании щебня.

Асфальтобетон — материал, обладающий пруговязкопластическими свойствами, которые обусловливают его способность к длительному вязкому сопротивлению, в том числе и при динамических нагрузках. Стабильность прочностных показателей проверяется механическими испытаниями образцов до и после насыщения водой, а также после последующего высушивания, оценивается по колебанию показателя прочности после замораживания в оттаивания водонасыщенных образцов.

Асфальтовые бетоны характеризуются водо- и морозостойкостью, водонасыщенисм. наб>-ханием. демпфирующей способностью, плотностью и др. Пористость оказывает существенное влияние на долговечность асфальтобетона в том случае, если поры открыты и сообщаются между собой. При этом появляется возможность проникновения воды и воздуха внутрь слоя асфальтобетона, что способствует старению вяжущего, десорбции вяж\тцсго с частиц каменных ма­териалов и снижению морозостойкости конгломерата. Если поры закрыты и в них остается воздух, то даже, при пористости 5...10% материал практически водо- и воздухонепроницаем. Состав асфальтобетона следует подбирать таким образом, чтобы пористость была в пределах допустимой и не изменялась или изменялась не­значительно в процессе эксплуатации.

При длительном действии влаги асфальтобетонные покрытия могут разрушаться, так как происходит ослабление структурных

связей в первую очередь за счет уменьшения адгезии. Вода как полярная жидкость через микротрещины и микропоры проникает под битумную пленку и постепенно оттесняет ее от частиц каменного матсриата. способствуя тем самым снижению прочности асфальтобетона и его разрушению. Особенно заметно структура асфальтобетона нарушается при его частом увлажнении и высыхании, так как вода. персмещаясь в порах, вызывает неравномерное распределение напряжений, способствующих разрушению.

Водостойкость асфальтобетона характеризуется водонасыщением, набуханием я коэффициентом водостойкости.

Водонасыщсние асфальтобетона определяется наличием открытых пор я михротрещин в конгломерате. Чем больше таких пор. тем выше водонасыщсние. Водонасыщенис асфальтобетонов определяют по объему. Оно должно быть в пределах 2...4,5% для бетона типа А и 1.5...3.5% для других типов. Водонасыщсние определяют с помощью вакуумных установок при температуре 20 "С по методике, изложенной в ГОСТ 12801—77. Показатель водонасы-щения косвенно характеризует пористость асфальтобетона. Водонасыщсние уменьшается при применении плотных каменных материалов, оптимальном составе минеральной части и увеличении содержания битума.

Кроме того, для оценки качества асфальтобетона определяют коэффициент водостойкости при длительном водонасыщении образца в течение 14 сут. Коэффициент водоустойчивости горячего асфальтобетона должен быть не менее 0,7...0,9, а при длительном водонасыщении — не менее 0,6...0.85. Большую водоустойчивость имеют асфальтобетоны первой марки, меньшую — четвертой. Водоустойчивость асфальтобетона зависит от его пористости и прочности сцепления вяжущего с минеральным материалом, а также качества перемешивания смеси при ее приготовлении. Чем лучше сцепление, тем водоустойчивее и долговечнее асфальтобетон.

Некоторые асфальтобетоны способны в водонасыщенном состоянии увеличиваться в объеме — наб)"хать. Набухание асфальтобетона обычно происходит за счет увеличения объема глинистых, илистых и органических примесей, содержащихся в песке, минеральном порошке или гравии. Набухание по объему не должно превышать 0,5...1,5% в зависимости от типа и марки асфальтобетона. При воздействии отрицательных температур на асфальтовый бетон, находящейся б водонасыщенном состоянии, снижается его

прочность. Вода, которая попадает в открытые поры, микротрещины и капилляры, замерзает зимой и создаст в них давление свыше 200 МПа. Особенно опасно попеременное замораживание и оттаивание, в результате чего разрушаются как структура асфальтобетона, так и отдельные частицы каменного остова. Морозостойкость асфальтового бетона обычно оценивается коэффициентом морозостойкости, который показывает снижение прочности материала после определенного числа циклов замораживания насыщенных водой образцов при температуре —17"С и оттаивания в воде при комнатной температуре. Число циклов должно быть не менее пяти. Как показали исследования, выполненные проф. И. В. Королевым, морозостойкость асфальтобетона на гранитном щебне ни­же, чем на известняковом. Объясняется это тем. что структурные связи ка известняковом щебне прочнее, чем на гранитном. Следовательно, повысить морозостойкость асфальтобетона можно путей правильного выбора материала с учетом климатических особенностей местности, а также тщательным подбором составляющих с целью уменьшения пористости асфальтобетона до оптимальных значении.

Асфальтобетон отличается способностью гасить механические, звуковые и другие виды колебаний путем поглощения соответствующей энергии. Это свойство материала называют демпфирующей способностью. Она благоприятствует как работе покрытия, так и проходящего по этому покрытию транспорта. Демпфирующая способность асфальтобетона в первую очередь зависит от вязкости битума, а также от наличия пор в материале. Она возрастает с понижением вязкости битума и увеличением до определенного предела количества пор. Химические свойства асфальтобетона характеризуют его способность сохранять групповой химический состав вяжущего материала.

Одной из важнейших химических характеристик является химическая стойкость, препятствующая старению асфальтобетона. Процессы старения возникают при воздействии света (ультрафиолетовых лучей), нагревания, солнечной радиации, кислорода воздуха и воды, испарении легколстучих фракций и т. д. При этом снижаются эксплуатационные качества покрытия, на котором появляются трещины, уменьшается пластичность, увеличивается хрупкость асфальтобетона и т. д. К химическим свойствам асфальтобетона относится в биохимическая стойкость —

способность материала противостоять биологическим факторам и процессам в период эксплуатации. Под действием бактерий (микробов) происходит частичное разложение сложных органических углеводородов на простые химические сое­динения, в результате чего усиливается старение асфальтобетона, появляется микропористость и др.

Вяжущее (битум) в асфальтобетоне подвергается синсрсзису, т. с. самопроизвольном} уплотнению в тонких слоях под влиянием межмолекл лярного спепления и сил тяжести. Это ухудшает качество асфальтобетона, так как в результате снижается его пластичность увеличивается жесткость. Технологические свойства асфальтобетона характеризуют поведение его в процессе приготовления, укладки и уплотнения.

Асфальтобетонные смеси должны обладать способностью за минимальное время легко и равномерно перемешиваться при приготовлении, образуя однородный по структуре материал. Однородность смеси определяют визуально и с помощью двух проб, взятых в начале и в конце одного замеса. № каждой пробы готовят по два образца и определяют их водонасыщсние. по которому судят о качестве смеси в момент ее приготовления.

Под удобообрабатывасмостью асфальтобетонной смеси понимают комплекс отдельных ее свойств. Асфальтобетонная смесь не должна расслаиваться при транспортировании к месту укладки. Она должна легко выгружаться из кузова автомобиля-самосвала, легко и равномерно раскладываться в слой требуемой толщины: при уплотнении быстро формироваться в монолитное покрытие с требуемыми свойствами: достаточно деформационной устойчивостью и деформационной способностью, оптимальной пористостью и т. д. Удобообрабатывасмая смесь обычно равномерно и хорошо перемешана, не имеет комьев, рыхлая и рассыпчатая. Эти свойства зависят от содержания в смеси битума, его вязкости, от содержания минерального порошка, свойств крупного заполнителя и температуры. Смеси с гравием более подвижны, чем со щебнем. При избытке битума смесь при выгрузке из мешалки в кузов автомашины растекается, а при транспортировании к мест; укладки самоуплотняется настолько, что на поверхности выступает битум. Такую смесь трудно выгрузить из кузова автомобиля в приемный бункер асфальтоукладчика. При ее раскладке в тонкий слой на покрытии получаются значительные дефекты, которые приходится заделывать вручную. При недостатке битума смесь легко раскладывается, но трудно уплотняется, в результате чего на поверхности покрытия в процессе уплотнения образуются нсзака-тывающисся мелкие трещины. Асфальтобетонные смеси обладают хорошей удобообрабатывасшетью с оптимальным составом и высокими температурами. Для определения удобообрабатывасмости асфальтобетонной смеси проф. И. А. Рыбьевым был предложен метод и разработан прибор (рис. 9.1) для измерения силы, необходимой для извлечения металлического конуса из предварительно уплотненной массы, и продолжительности этого процесса. Показатели удобообрабатывасмости приведены втабл. 9.1.

Уплотнясмость асфальтобетонных смесей можно определять с помощью прибора ХАДИ (рис. 9.2). За показатель уплотняемо-сти принимается число нагружений, необходимых для получения образца смеси с заданной плотностью. Эксплуатационные свойства асфальтобетона характеризуют его способность противостоять воздействию комплекса разнообразных факторов в процессе работы в покрытии. Важнейшим эксплуатационным свойством асфальтобетона является долговечность, которая определяется его деформационной устойчивостью, деформационной способностью, износостойкостью, выносливостью, водостой­костью, морозостойкостью и т. д.

Асфальтобетонные покрытия часто требуют преждевременного ремонта из-за появления на них сдвиговых пластических деформаций, которые обусловливаются недостаточной деформационной устойчивостью асфальтобетона. Эти деформации возникают в первые 2...3 года эксплуатации под действием колес автомобильного транспорта. Касательные напряжения, вызывающие сдвиговые деформации, возникают по двум причинам: а) от горизонтальных усилий на ободе ведущих колес движущегося автомобиля при действии крутящего момента, передаваемого от двигателя (тяговые усилия), и при торможении (тормозные усилия); б) от вертикальной нагрузки.

Опыт эксплуатации и проведенные исследования показывают, что на перегонах ввиду больших скоростей движения тяговое усилие незначительно, а тормозное не является систематическим. Поэтому здесь возникают в основном остаточные деформации в виде колей от вертикальной нагрузки, так как возникающие каса­тельные напряжения вызывают перемещение асфальтобетона в стороны и по направлению движения. На тастках систематического торможения и разгона у остановок общественного транспорта и перекрестков, а также на больших подъемах и спусках действуют дополнительно и горизонтальные усилия. На таких участках, как правило, появляются деформации в виде волн, наплывов и других неровностей, которые затрудняют движение автомобильного транспорта. Для предотвращения этих деформаций следует использовать асфальтобетон с достаточной прочностью на сдвиг, т. с. деформационной устойчивостью (сдвигоустойчивостью), в летнее время. В более легких условиях работает асфальтобетон в покрытиях на перегонах, поэтому¹ здесь можно использовать материал с меньшей сдвиго; стойчивостью. чем у перекрестков, на остановках общественного транспорта, спусках и подъемах. Сдвигоустой-чивость асфальтобетонных покрытий может быть обеспечена правильным выбором типа асфальтобетона и его состава с учетом условий движения и климата местности. Показателем сдвигоустой-чивостн. согласно ГОСТ 9128—76, служит предел прочности на сжатие при температуре 50 °С.

Долговечность асфальтобетонных покрытий уменьшается в результате появления на них трещин и выкрошиваний. Особенно это характерно для загородных дорог в осеннс-зимнс-вссенний период. В это время происходит значительное изменение как температуры, так и физико-механических свойств асфальтобетона и уменьшение его деформационной способности. Асфальтобетон не всегда способен компенсировать изменение размеров покрытия при охлаждении собственным деформированием без нарушения сплошности, потому что материал не обладает достаточной деформационной способностью. Это приводит к образованию трещин на покрытии. Образование трещин от несвободного сжатия при охлаждении происходит в большинстве случаев при резком понижении температуры. В этом случае трещиностойкость может быть обеспечена путем регулирования свойств асфальтобетона с учетом климатических условий эксплуатации. О деформационной способности асфальтобетона судят по пределу прочности на сжатие при температуре 0 °С (^А?о)- Показатель является условным и не в полной мере отражает суть процесса деформирования асфальтобетона в покрытии при его охлаждении.

Износостойкость — одно из основных свойств, определяющих долговечность покрытий. Изнашивание покрытий происходит под воздействием колес автомобильного транспорта и погодко-клима-тических факторов. Износостойкость асфальтобетона зависит от прочности каменного материала, от физико-механических свойств асфальтовяжущего вещества и структуры асфальтобетона, а так же от климатических условий эксплуатации и типа автомобилей, проходящих по дороге. Чем выше прочность каменных материалов и плотность асфальтобетона, тем меньше износ покрытий за счет истирания. Малый износ имеют покрытия из асфальтобетона, который приготовлен из щебня, имеющего малую дробимость. и, наоборот, износ покрытий увеличивается при использовании в асфальтобетоне щебня из слабых пород. Износ покрытий за счет истирания при интенсивном движении составляет в год 0.3...2 мм. Изнашивание может происходить как за счет выкрошивания раздробленных при укатке частиц каменного материала, так и за счет отрыва целых частиц песка или щебня при недостаточном сцеплении вяжущего с частицами каменного материала. Это явление называют шелушением Оно может иметь место при недостаточной морозостойкости каменных материалов и самого асфальтобетона. Шелушение может стать основной причиной преждевременного разрушения асфальтобетонного покрытия.

Износостойкость асфальтобетона является наименее изученным его свойством ввиду того, что изнашивание — многофакторнос явление, изучение которого требует длительного времени и достаточного количества таких участков наблюдений, где можно было бы получить все зависимости, определяющие износостойкость асфальтобетона. В лабораторных условиях износостойкость асфальтобетонов изучают на специально сконструированных установках, которые с известной условностью моделируют воздействие колес автомобильного транспорта на асфальтобетонное покрытие. К установкам такого типа относятся беговые дорожки, приборы на истирание, разработанные в МАДИ. ХАДИ, БПИ в т. д. В полевых условиях наблюдения за состоянием покрытий на выбранных участках ведут, пользуясь различными приборами и методами. Для определения износа покрытий используют радиоактивные вещества, точное нивелирование, образцы-рсперы различных размеров и конструкций. Износ определяют также по изменению силы магнитного притяжения между прибором и стйльиМ пластиной, заложенной в покрытие при его устройстве. Для таких наблюдений требуется длительное время и большое количество участков на различных дорогах, чтобы выявить общие закономерности изнашивания асфальтобетона. Результаты обширных наблюдений за изнашиванием асфальтобетонных покрытий изложены в работах А. К. Бируля, Н. Н. Иванова. М. Я. Телегина. Б. И. Ладыгина и его учеников, Н. И. Игол-кина и др. Исследования показали, что для повышения износостойкости, а следовательно, и долговечности асфальтобетонных покрытий положительный эффект дают следующие мероприятия: 1) применение прочных и морозоустойчивых каменных материалов; 2) обеспечение прочного сцепления вяжущего с каменными материалами, а также прочного сцепления между частицами (когс-зии): 3) применение виброуплотнения покрытия, при котором устраняется дробление каменного материала и особенно из слабых горных пород, что снижает износ бетона на 20...35% по сравнению с бетоном, уплотненным укаткой; 4) уменьшение содержания щебня в уплотняемом укаткой асфальтовом бетоне, что значительно снижает дробление щебня, а следовательно, и износ покрытий; 5) некоторое увеличение содержания битума в пределах, обеспечивающих сохранение других свойств асфальтобетона, и в первую очередь нижнего предела водонасыщения.

Для оценки качества асфальтобетона по износу ГОСТ 9128—76 предусматривает ряд условных показателей, влияющих на износостойкость асфальтобетона и его долговечность: набухание, водона-сыщение. предел прочности при температуре 20 °С в сухом и водо-насыщенном состоянии, коэффициенты водостойкости при обычном и длительном водонасыщении.

Все эти показатели не дают возможности предсказать хотя бы приблизительно срок службы покрытий. Поэтоигу необходимо вести дальнейшие исследования процесса изнашивания асфальтобетонных покрытий с целью получения математических зависимостей, позволяющих определять сроки службы покрытий, а также с целью разработки надежных показателей для оценки износостойкости асфальтобетона в действительных условиях его эксплуатации с учетом всех факторов, действующих на покрытие.

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОНА И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ.

Качество асфальтобетона в основном зависит от свойств входящих в него материалов. Крупные минеральные заполнители образуют каркас бетона, который воспринимает основные нагрузки от проходящего транспорта, а также воздействие погодно-клима-тических факторов. Поэтому к каменным материалам, используе­мым для приготовления асфальтобетона, предъявляются повышенные требования. Щебень для асфальтобетона должен быть изготовлен из прочных изверженных, осадочных или метаморфических горных пород, а также из атмосферостойких и прочных шлаков черной и цветной металлургии. Наиболее часто для приготовления щебня используют граниты, габбро, базальты, диабазы, известняки, доломиты и другие прочные и морозоустойчивые породы. Предпочтение отдастся материалам с мелкокристаллической структурой и плотной равно мер некристаллической текстурой, а также основным породам. Не допускается применение щебня из глинистых (мергелистых) известняков, глинистых песчаников и глинистых сланцев, а также горных пород, выветренных или затронутых выветриванием.

Щебень, используемый для асфальтобетонов первой марки типа А и Б. должен быть изготовлен из изверженных и метаморфических горных пород с пределом прочности на сжатие не ниже 120 МПа. а для типа В и второй марки типа Аи Б — не ниже 100 МПа. Осадочные карбонатные породы для тех же асфальтобетонов должны иметь предел прочности не ниже 80 МПа.

Для устройства нижнего слоя покрытия допускается использование шебня с более низкой прочностью. Однако горные породы, используемые для получения шебня, который предполагается применять в асфальтобетоне, должны иметь предел прочности при сжатии не менее 60 МПа.

Щебень, полученный из прочных горных пород, а также из гравия и металлургических шлаков, и гравий должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов. Износ в полочном барабане щебня из горных пород не должен превышать 25...35%. а из металлургических шлаков — 35%. Содержание зерен слабых и выветренных пород в щебне (гравии) для асфальтобетонных сме­сей, предназначенных для устройства верхнего слоя покрытия, не должно превышать 10%. а для нижнего — 15% (по массе).

При использовании гравия для приготовления асфальтобетонных смесей его рекомендуется дробить, так как этот материал неоднороден и имеет малое сцепление с вяжущим веществом. Желательно, чтобы дробленых частиц было не менее 50%. кремнистых— не более 25%. зерен слабых пород — не более 10% (по массе). Асфальтобетоны с дробленым гравием или просто гравием желательно использовать для устройства нижних слоев покрытий и оснований. В щебне из гравия содержание частиц из карбонатных пород не должно превышать 30%. Щебень для асфальтобетонных смесей должен быть чистым, поэтом)' содержание глинистых и илистых частиц допускается не более 2%. Для приготовления асфаль­тобетонных смесей. согласно ГОСТ 9128—76. должен применяться фракционированный щебень или гравий, который делится на фракции: 5(3)...10; 5(3)...15; 5(3)...25; 10...15: 10...20; 20...40 мм. Форма зерен шебня должна быть близка к кубовидной или тэтраэдной. а поверхность должна быть шероховатой. Ограничивается содержание зерен пластинчатой (лещадной) формы: в щебне для горячих и теплых асфальтобетонных смесей оно не должно превышать для асфальтобетонов типа А 15%. типа Б — 25%. типа В — 35% (по массе). Морозостойкость щебня должна быть не ниже 50 для верхних слоев покрытий и не ниже 25 для нижних слоев покрытий и оснований.

В исключительных случаях, при отсутствии природных каменных материалов и металлургических шлаков, для приготовления асфальтобетонных смесей может быть использован щебень, полученный дроблением дорожного клинкера или специально изготовленного для этих целей керамического материала ■— керамдора. Этот материал имеет достаточную прочность, хорошее сцепление с вяжущим. Однако для получения керамического щебня требуются соответствующее сырье и наличие специальных заводов, что сдерживает его применение. Для производства асфальтобетонных смесей применяют природные и искусственные пески. Предпочтение отдается крупным и средним пескам, а также искусственным (высевкам). Использование мелких песков для этих целей нежелательно, так как снижается качество асфальтобетона и увеличивается расход вяжущего материала. Мелкие пески необходимо обогащать добавкой крупного природного или дробленого песка. Составы горячих и теплых асфальтобетонных смесей типа А и Б при отсутствии материала для обогащения мелких песков подбирают по принципу прерывистой гранулометрии, указанной в ГОСТ 9128— 76.

Искусственный или дробленый песок для горячих и теплых асфальтобетонных смесей первой и второй марок и для холодных первой марки должен изготавливаться из изверженных, метаморфических и осадочных пород с пределом прочности не ниже 80 МПа. а из гравия — с показателями по дробимости не менее Др 8. Для остальных марок асфальтобетона может использоваться дробленый песок из горных пород с пределом прочности не менее 40 МПа или из гравия дробимостью не ниже Др 16.

В зависимости от прочности исходной горной породы и гравия эти пески разделяются на четыре марки: 1000, 800_; 600 и 400. В дробленом песке должно быть не менее 25% (по массе) зерен размером 0,63.-2 мм, их максимальный размер — 5 мм. Содержание зерен размером более 5 мм не должно превышать: в песках природном и дробленом 10%. в песке дробленом из отсевов—15%; зерен размером более 10 мм — 0,5% во всех песках. Массовая доля пылевидных, глинистых и илистых частиц в природном песке, определяемых отмучиванисм. не должна превышать 3%. в дробленом из отсевов — 7%: частиц менее 0.071 мм в дробленом песке — 5% в том числе глинистых частиц — 0,5%.

Для приготовления асфальтобетонных смесей рекомендуется использовать разнозернистыс пески с остроугольной формой частиц: кварцевые, оркозовыс и другие, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736—77 и ГОСТ 9128—76. Важной составной частью асфальтобетона является минеральный порошок, который выполняет роль структурной составляющей и совместно с битумом образует асфальтовяжущее вещество, скрепляющее минеральные частицы в единый монолит. К тому же минеральный порошок имеет значительно большую суммарную площадь поверхности, чем друтие материалы, благодаря чему он адсорбирует большую часть битума и таким образом становится активной составной частью, придавая асфальтобетон; необходимые свойства. Поэтому от содержания и свойств минерального порошка зависит качество асфальтобетона. Основными особенностями минерального порошка являются структурирующая способность и способность к прочному сцеплению с битумом. Минеральный порошок для асфальтобетонных смесей получают путем размола известняков и доломитов с пределом прочности не менее 20 МПа. битуминозных известняков, отходов мрамородобы-вающей промышленности, а также доменных шлаков.