6. Расчет запасов сырьевых материалов и выбор типов складов.

6.1. Объём материала хранимого на складе, необходимый для бесперебойного выполнения программы производства изделий в цехах завода установлен по формуле:

₍₇₎

где Z_i – объём i-го материала, хранящийся на складе, м³;

H_oi – общий норматив, включая текущий, страховой и технологический запасы хранения i-го материала, сут;

P_{i сут} – суточный расход i-го материала в натуральных единицах. (таблица 5)

Принятые к размещению склады и их загруженность приводятся в таблице 9

Таблица 9.- Характеристика складов

Материал, тип склада, индекс типового проекта	Единицы измерения	Суточный расход материала	Расчетный запас хранения	Емкость склада	Запас хранения, сут.
Цемент склад цемента по ТП-409-29-22/73	Т Т	295,7	2070	2500	8,5
Заполнители: - Песок кварцевый - Щебень	М3 М3	428,5 723,5	2142,5 5064,5
Всего, склад заполнителей, ТП 409-29-39	М3 М3	1152	7207	9000	7,8
Добавки: ЛСТМ раствор 50% концентрации	М3	5,86	176
Всего, блок химической добавки и эмульсола, ТП 409-10-63.89	М3 М3	5,86	176	180	Более 30

6.2 Размещение БСЦ, складов цемента, заполнителей, химических добавок и формовочного цеха приводится на схеме генплана предприятия (лист 1 графической части проекта) с указанием схемы грузопотоков сырья и материалов.

7. Описание технологического процесса.

7.1. Складирование заполнителей производится в складе ТП 409-29-39. Емкость склада 9 тыс.м³. Складирование цемента производится в складе ТП 409-29-22/73. Емкость склада 2500 т.

Производство бетонных изделий в зависимости от условий их изготовления и потребления осуществляется на заводах товарного бетона, в цехах бетонного смесей предприятий сборного железобетона, на инвентарных бетоно – и растворосмесительных установках.

Независимо от назначения и мощности предприятия в его состав входят:

• приемные и складские устройства для хранения компонентов бетонной смеси.

• расходные бункера для образования оперативного запаса материалов и транспортное оборудование для подачи их со склада;

• аппаратура для дозирования компонентов смеси;

• смесительное оборудование и устройства для выдачи готовой бетонной смеси на транспорт. Кроме того, заводы оборудуются пневматической исполнительной системой и электрической аппаратурой для контроля и автоматического управления процессами.

Компоновочная схема бетоносмесительного цеха делится по вертикали на три отделения: надбункерное, загрузочное, дозировочное и смесительное.

В надбункерном отделении размещаются разгрузочные устройства ленточного конвейера, подающего заполнители; циклон и фильтры для пневматической транспортировки цемента. Для распределения заполнителей по различным отсекам расходного бункера применяется поворотная воронка.

Дозировочное отделение образованное аппаратурой для дозирования заполнителей, цемента и жидкостей перекидным клапаном на два направления. Вода из дозаторов поступает в смесители самотеком с автоматическим переключением на нужное направление.

Смесительное отделение размещают обычно на втором ярусе, чтобы готовую бетонную смесь подавать через раздаточный бункер на расположенные ниже транспортные средства.

Примером автоматического бетоносмесительного цеха циклического действия является односекционная установка с двумя смесителями. Предусматривается однократный подъем составляющих бетона с последующим перемешиванием их по ходу технологического процесса.

Заполнители со склада, а в зимнее время с установки где их подогревают подаются в бункер завода ленточным транспортером. Для распределения различных фракций заполнителей по соответствующим отсекам бункера служит приводная поворотная воронка.

1. полувагон

2. портал

3. ковш

4. ленточн. Транспортер

5. питатель

6. транспортная траншея

7. бункер с затвором

8. подштабельный ленточный конвейер

Подача цемента со склада осуществляется пневматическим транспортом. Предусматриваются распределительные устройства. Цемент подают сжатым воздухом; из трубопровода он поступает в циклон, а оттуда по двухкамерному желобу в соответствующий отсек бункера. Отработанный воздух через матерчатый фильтр выбрасывается в атмосферу.

Бункер разделен на 12 изолированных отсеков: 4 из них для цемента(емкостью 15,6 м³), 4- для крупного заполнителя (для фракции 5-10 мм емкостью 15,4 м³ и 10,8 м³ , для фракции 10-20 мм емкостью 17,6 м³); 4 - для песка кварцевого емкостью 15,4 м³ (емкостью 15,4 м³ и емкостью 10,8 м³).

В бункере предусмотрены свободообразующие устройства для заполнителей, устройства для аэрации цемента, паровые регистры и указатели верхнего и нижнего уровней заполнения отсеков бункера.

В дозировочном отделении установлено 10 автоматических дозаторов:

1 - для добавки ЛСТМ;

1 – для воды АД 500 2БЖ

4 – двухкамерных для щебня, АД 1600 2БЩ,;

4 – для кварцевого песка АД 1600 БП

4 – для цемента АД 600 2БЦ

Дозаторы сухих компонентов бетонной смеси загружаются из соответствующих отсеков бункера. В водяной дозатор вода поступает из водяной линии. Для подачи водных растворов добавок используется циркуляционный трубопровод от установки где их приготавливают.

Загружают смесители по двухрукавному желобу с перекидным клапаном.

Для подачи порций воды и водного раствора добавки применяют трубопровод с двумя каналами, позволяющими менять направление потока.

Узел выдачи бетонной смеси оборудован одним бункером и приспосабливается для загрузки транспортных средств.

Для подачи заполнителей устанавливается дополнительный транспортер и дополнительная воронка. Для пневмотранспорта устанавливаются циклоны в каждой секции.

Работа бетоносмесительного завода полностью автоматизирована.