1.7.2. Анализ способа шевингования зубчатых колес с укороченной длинной хода стола станка.

Разработан способ зубошевингования цилиндрических колес с целью повышения производительности и улучшения качества поверхности.

Шевингование производят шевером, рабочие поверхности которого по длине зуба выполняют вогнутыми с двух сторон, а ширину больше, чем ширина обрабатываемого колеса. При этом продольную подачу осуществляют равномерно, увеличивая длину рабочего хода до значения, равного удвоенному шагу стружечных канавок зубьев шевера плюс 0,1...0,2мм., рисунок 4

Шевингование производится при взаимном вращении шевера (1) и обрабатываемого колеса (2), оси которых располагаются под углом скрещивания. Обрабатываемому зубчатому колесу сообщается продольная подача (3). В конце каждого рабочего хорда продольной подачи длину рабочего хода равномерно увеличивают. Одновременно осуществляют рациональную передачу (4), и реверс вращения шевера и обрабатываемого колеса не выходит за пределы обрабатываемого колеса.

При теоретическом анализе принятой схемы обработки (с учетом технологических особенностей получения главных поверхностей сопрягаемых колес) необходимо учитывать следующие особенности:

- главные поверхности зубьев колеса и инструмента образованы в общем случае разными производящими поверхностями;

- в процессе обработки изменяются геометрические параметры схемы зацепления, связанные с непрерывном съемом металла и наличие радиальной и продольной подач;

- главные поверхности зубьев колеса формируются окончательно как огибающие семейство производящих линий /режущих кромок/ при двухпараметрическом взаимоогибаний главных поверхностей зубьев инструмента и обрабатываемого колеса.

8. Расчет межоперационных припусков и размеров заготовки.

Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

ГОСТы и таблицы позволяют назначать припуски независимо от технологического процесса обработки детали и условий его осуществления.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверхности.

Минимальный припуск на обработку рассчитывается следующим образом:

При последовательной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск):

При обработке наружных и внутренних поверхностей (двухсторонний припуск):

,

где: минимальный припуск на обработку, (мкм);

высота неровностей профиля на предшествующем переходе, (мкм);

глубина дефектного слоя на предшествующем, (мкм);

суммарное отклонение расположения поверхности и формы поверхности на предшествующем переходе, (мкм);

погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Суммарное значение двух отклонений – расположения поверхности и формы поверхности, определяют как векторную сумму. Направление векторов на практике определить сложно, поэтому их суммируют по правилу квадратного корня.