2.10 Сборочно-заливочное отделение

В цехе ФЛЦ – 2 заливка осуществятся на 2 и 3 пролетах, в которые жидкий металл поступает из печного пролета мартеновского цеха.

Для разливки металла применяют одно и двух стопорные ковши футерованные огнеупорным кирпичом (шамотом). Мелкие формы заливают одностопорным ковшом. Применяется в большинстве случаев свободная заливка.

Заливка выполняется через отверстие в дне ковша. На конце вертикального стержня, защищенного наборной шамотной трубкой, имеется пробка притертая к отверстию стакана, вставленного в дно ковша.

Пробку открывают и закрывают с помощью рычажного механизма. Стакан и пробку обычно делают из шамота. Их меняют каждый раз после опорожнения ковша. Вследствие постепенного намерзания металла на стакане число открываний шамотной пробки при разливке стали из ковша ограниченно.

2.11 Отделение выбивки, обрубки и очистки литья

Выбивка отливок

Охлаждение залитый форм от момента заливки и до момента выбивки длится определенный промежуток времени, указанный в технологической карте. Запрещается выбивка из литейных форм отливок при температуре 300…400С.

Выбивка форм производится на:

• автоматической выбивной решетке мод.31433 (до 100 кг);

• механизированной выбивной решетке мод.4274 (100-800 кг).

Автоматическая выбивная решетка установлена на конвейере мелкого литья из чугуна формовки по сырому.

На механизированной выбивной решетке производится выбивка форм, изготовленных на основе ХТС.

После выбивки из форм отливки должны быть охлаждены до 50…70С. Рекомендуемая длительность охлаждения отливок, после выбивки, приведена в таблице 9.

Таблица 9. Нормы времени на охлаждение отливок после выбивки

Масса отливки, т.	0,5-1,0	1-2
Время охлаждения, час.	9-18	15-24

Не допускается охлаждение выбитых отливок в местах перемещения охлаждения больших масс воздуха (на сквозняках).

Удаление стержней и очистка отливок

Удаление стержней из отливок производится:

• в галтовочных барабанах ОП-900 с механизированной загрузкой и выгрузкой отливок массой до 100 кг;.

Обрубка отливок в цехе производится Очистка поверхности отливок до 400 кг производится в дробеметных барабанах мод.42216.

Обнаждачивание и обрубка литья производится на стационарных, переносных подвесных наждачных станках и на машинах для зачистки литья пневматическими зубилами.

2.12 Цеховые лаборатории

Контроль технологических свойств смесей производится каждый час работы установки. Смесь проверяется на текучесть, влажность, прочность и газопроницаемость. Для определения прочности и газопронициемости изготавливаются образцы.

Влажность определяется по ГОСТ2189-82 и должна быть в пределах 5,8-6,2% для стержней и 5,5-6,2% для форм.

Прочность на сжатие и газопроницаемость проверяют через 24 часа после выдержки на воздухе.

Газопроницаемость проверяется 2-3 раза в сутки. Для получения стандартных образцов пользуются неразъемными гильзами со вставками. Перед заливкой смеси в гильзу вставляют вкладыш, который обеспечивает получение образца высотой 501мм. После полного опадания пены излишки смеси срезаются, а гильза с вкладышем и образцом ставится на 30 минут в сушильный шкаф с температурой 150-180С. После остывания образца в гильзе на воздухе, проводят испытание на приборе мод.042М. Газопроницаемость должна быть не ниже 150 ед.

Прочность смеси определяют таким образом. Многолистный стержневой ящик для цилиндрических образцов диаметром 50 мм и высотой 50 мм заполняется смесью с избытком. После опадания пены производится слабое обжатие смеси, счищается гладилкой остаток. Прочность на сжатие должная быть 4,5-8 кгс/см² для стержней, 2-6 кгс/см² - для форм.