24.3.72. Система ремонтных размеров и ее назначение.

Для контроля размеров и относительного расположения изнаши­вающихся поверхностей деталей применяют скобы, пробки, шаблоны, штихмасы, штангенциркули, микрометры, индикаторы, а также раз­личные приспособления.

ВТехнических условиях на дефектовку приводятся номиналь­ные, предельные и допустимые размеры детали, зазоры и натяги в сопряжениях. Технические условия разрабатывают научно-исследовательские институты по результатам специально пос­тавленных исследований и обобщения опыта эксплуатации, которые обосновывают величины предельных и допустимых износов, выявляют причины повреждений и исследуют рациональные способы восстанов­ления деталей.

Предельным называется такой износ детали, до достижения кото­рого сопряжение, узел, агрегат работают нормально.

Допустимым называется такой износ детали, при котором она без восстановления может прослужить до следующего капитального ремонта автомобиля. Необходимо, чтобы величина этого износа не влия­ла на показатели работы автомобиля, который должен без поврежде­ний проработать в течение межремонтного цикла. Интенсивность из­носа трущихся поверхностей деталей не одинакова по времени ра­боты автомобиля. Сортировка деталей. В ре­зультате дефектовки все детали сортируют на три группы: год­ные, требующие ремонта и негодные. Каждую группу маркируют краской определенного цвета. Годные детали направляют для комплектовки агрегатов, требую­щих ремонта, в соответствующие цехи для ремонта, а негодные де­тали — в утиль. На все детали, прошедшие контроль, составляют дефектовочную ведомость, в которой указывают общее количество одноименных де­талей, а также количество годных, требующих ремонта и негодных деталей.

Анализ дефектовочных ведомостей и получаемых из них коэффи­циентов сменности и ремонта, а также наблюдение за износом отдель­ных деталей, изучение характера и причин появления дефектов имеют большое значение для конструкторов автомобилей. Только в резуль­тате такого изучения и систематического наблюдения может быть создан автомобиль, наиболее полно отвечающий требованиям эксплуата­ции в отношении его работоспособности. На основании изучения износов деталей какого-либо агрегата мож­но построить кривые износов для ряда деталей на одном и том же графике (рис. 198), из которого видно, насколько удачно сконструи­рован агрегат в отношении срока службы его отдельных деталей. Требованием эксплуатации к конструкции агрегата является примерно равная износостойкость его деталей. Желательно, чтобы кривые протекания износов всех деталей данного агрегата уклады­вались в возможно более узкую зону диаграммы (на рис. 198 она заштрихована). В этом случае после истечения ремонтного цикла все детали данного агрегата будут нуждаться в ремонте одновременно, в период же межремонтного пробега агрегат будет надежно работать. Большим недостатком конструкции агрегата является преждевременный отказ в работе отдельных его деталей. В таких случаях из-за одной-двух деталей агрегат направляют в ремонт. Аналогичного требования к кон­струкции, автомобиля в целом в от­ношении равной износостойкости всех его агрегатов в настоящее вре­мя можно не выдвигать, так .как, во-первых, при агрегатном методе ремонта смена отдельного агрегата не вызывает длительного простоя автомобиля в ремонте, во-вторых, такое требование могло бы явиться тормозом в развитии конструкции автомобиля и прежде всего в от­ношении снижения металлоемкости конструкции.

Восстановление деталей ремонтными размерами. Суть этого спо­соба заключается в следующем. Если номинальный (по чертежу) раз­мер изнашивающейся части детали, например шейки вала, больше минимального размера по прочности детали, определенного конструк­тором расчетным или экспериментальным путем, то такая изношен-, ная часть может быть отремонтирована снятием с нее некоторого ми­нимально необходимого слоя металла в целях устранения нарушений (вследствие износа) правильной геометрической формы. После такой операции изношенная часть детали будет иметь правильную геомет­рическую форму и она пригодна для дальнейшей работы.

Следовательно, ремонтным размером называется такой размер, который будет иметь износившаяся часть детали после снятия с нее механической обработкой слоя металла, минимально необходимого для придания этой части детали правильной геометрической формы с уче­том припуска на обработку. Под ремонтный размер восстанавливают более сложную и дорогую деталь, а сопрягаемую заменяют новой или восстановленной деталью, имеющей такой же ремонтный размер.

Способ основан на применении механической обработки (точение, шлифование и др.) и имеет ряд преимуществ: обеспечивает взаимоза­меняемость сопрягаемых деталей в пределах данного ремонтного раз­мера, позволяет организовать массовый выпуск заменяемой детали на заводах, упрощает технологию восстановления сопрягаемой бо­лее сложной детали, снижает стоимость и сокращает время восстанов­ления.

Величину нормализованного ремонтного размера устанавливают в зависимости от величины и характера износа поверхности, а также от припуска на механическую обработку, который должен быть минимальным. Для чистовой расточки и обточки его принимают рав­ным 0,05—0,10 мм, а для шлифования—0,03—0,05 мм на сторону. После того как деталь, например, коленчатый вал, отремонтиро­ванный под первый ремонтный размер (по коренным и шатунным шей­кам), проработает межремонтный цикл, он может быть подвергнут пов­торно ремонту тем же способом под следующий, второй, ремонтный размер, если в изнашивающейся части имеется запас металла.

В табл. 44 приведены ремонтные размеры коленчатого вала, пре­дусмотренные при конструировании двигателя ЗИЛ-130. Из таблицы видно, что для шеек коленчатого вала конструктором предусмотрены следующие предельно допустимые размеры диаметров: коренных шеек 73_о,о2 мм, шатунных шеек 63,5_₀,о2 мм. При этом учтено, что после 7-го ремонтного размера шейки вала будут иметь износ, соответствующий последующему межремонтному циклу. Для внутреннего диаметра гильз цилиндров этого двигателя предусмотрен предельно допустимый размер 101,5+^0,06 мм. Для повышения качества, а также упрощения и удешевления ре­монта автомобилей ремонтные размеры многих базовых и основных деталей стандартизованы. Например, стандартизованы ремонтные размеры цилиндров двигателей, шеек коленчатых и распределительных валов, поршневых пальцев, вкла­дышей коренных и шатунных подшип­ников и т. д.

В соответствии с принятыми стан­дартными ремонтными размерами дета­лей автомобильной промышленностью крупными сериями выпускаются в ка­честве запасных частей к автомобилям такие детали, как поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, вкладыши подшипников коленчатых валов со стан­дартными ремонтными размерами.

Следовательно, система ремонтных размеров в целом способствует ускоре­нию и удешевлению ремонта автомоби­лей. Вместе с тем этот способ не всегда может быть применен или качественно выполнен из-за неприспособленности деталей к их ремонту под ремонтные размеры. После ремонта деталь может потерять свои рабочие функции, если при ее конструировании не была учтена возможность ремонта под ремонтный размер.