1.По виду информации:
1) Пассивный контроль – производится по завершению обработки деталей и служит для отбраковки негодных деталей и для набора остаточных данных, необходимых для выявления причин брака.
2) Активный контроль – постоянно определяется фактический размер деталей непосредственно на станке, при этом деталь может измеряться даже в процессе обработки, либо с остановкой станка. Информация при активном контроле подается в систему управления станком, либо в специальные адаптивные устройства – с целью управления самим процессом обработки.
2 По характеру взаимодействия измеряемого средства и обрабатываемой детали.
1) Контактные методы – являются традиционными и они обладают недостатком: на точность методов будет влиять износ измерения наконечников;
2) Бесконтактные методы – развиваются сравнительно недавно – оптические методы, в том числе использование лазерных систем. Они позволяют измерять размер детали дистанционно, т.е. не загромождая рабочей зоны даже в процессе обработки.
1) По степени достоверности получаемых результатов:
2) Прямой метод контроля, когда о размере детали мы судим по отсчету , снимаемого с данного устройства.
3) Косвенный – о точности детали в конце обработки судят по положению инструмента
18 КОНТАКТНЫЕ МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ. УСТРОЙСТВО ТИПОВОГО ИЗМЕРИТЕЛЬНОГ ЩУПА КАК ЭЛЕМЕНТА СТАНКА С ЧПУ И КИМ. СХЕМЫ ИЗМЕРЕНИЯ РАЗМЕРОВ И ПОГРЕШНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ
При обработке детали и управлении этими процессами возникает задача получения информации о фактических текущих размерах, а так же погрешности формы детали. В настоящее время разработано измерительное устройство – щуп, предназначенное в КИМ или в шпиндель обычного многоцелевого станка с ЧПУ. Для этого он снабжён стандартной конической оправкой.
1-корпус, имеющий стандартный хвостовик (конический) –2. В корпусе установлены (под 90 град.) индуктивные датчики 3, имеется измерительный стержень 4 с рабочим наконечником 5, выполненный из материала высокой износостойкости (минералокерамика, искусственный рубин, диаметром от 3 до 4 мм), 6 – упругие механизм возврата стержня в исходное положение.
При работе данного устройства выделяется 3 этапа:
Подвод к детали (по программе);
Касание поверхности детали (измерительный стержень выходит из состояния равновесия, что регистрируется датчиками поз. 3). Координата точки касания запоминается системой ЧПУ.
Перебег, обусловленный мгновенной остановки узла.
СХЕМЫ:
Измерение диаметра расточенного отверстия.
D=lр.х.+dш=(х3-х2)+dш; где dш = const – диаметр шарика. Суть данного измерения сводится к назначению трёх опорных точек, лежащих в диаметральной плоскости отверстия. Положение точки 1 безразлично по отношению к оси Х.
Измерение межцентрового размера.
На измерительной базовой поверхности выбираются две опорные точки, по краям поверхности для устранения возможной погрешности самой измерительной базы. Система определяет среднюю координату этих точек. На поверхности отверстия выбираются 3 опорные точки, расположенные под углом 1200. По координатам этих точек касания система ЧПУ определяет координату центра отверстия – точка 6. Производится определение размера К как разность координат т.6 и среднего значения точек 1 и 2.
Измерение глубины узкого паза. Достаточно определить 2 точки.
Измерение угловых размеров. На каждой поверхности выбираются по 2 опорные точки.
схема 3 схема 4
Определение погрешности отклонения от плоскостности детали типа плиты.
Определение погрешности формы для цилиндрических деталей производится при вращении детали.
А) Отклонение от округлости производится при размещении опорных точек в одной плоскости.
Б) Отклонение от цилиндричности, опорные точки располагаются по винтовой линии, количество их не ограничено.
19 КОНТРОЛЬ ПРИ ВНУТРЕННЕМ ШЛИФОВАНИИ И ХОНИНГОВАНИИ
Система автоматического контроля при внутреннем шлифовании
1 – шпиндельная бабка
2 – инструмент
3 – ступенчатый калибр – он имеет 2 ступени. Одна ступень малого диаметра соответствует диаметру чернового отверстия, а вторая ступень – чистовое отверстие.
Копир закреплен на штоке специальной каретки 4 , в ней же закреплен шток (поз.5), подпружиненный (поз.6).
7 – гидроцилиндр, его шток также закреплен в каретке.
Имеются два электрических регулирующих контакта К1 и К2, расстояние между ними соответствует перепаду между ступенями.
Деталь обрабатывается при возвратно-поступательных перемещениях инструмента, аналогичные движения совершает копир, который смещается через каретку 4 и шток 5 от упора 8, закрепляется на шпиндельной бабке по мере увеличения диаметра отверстия первая ступень копира входит в отверстие детали, следовательно, срабатывает первый контакт К2. Меняются режимы обработки на чистовые и если необходимо, правится шлифовальный круг, после процесс продолжается до тех пор, пока вторая ступень копира не зайдет в отверстие, что соответствует окончанию обработки. Срабатывает следующий электрический контакт, от него команда на выключение станка и отвод инструмента, далее включается ГЦ 1 , который отводит влево , после чего калибр выходит из отверстия детали и готовые детали снимаются со станка.
«+» - простота конструкции, не требуется модерн станка, такие устройства выпускаются серийно.
«-» - повышенный износ копира, связанный с наличием абразивных частиц; требуется большое количество копиров, т.к. их размер определяется диаметром отверстия, и, кроме того, сочетанием чернового и чистового размера.
ДАЛЕЕ СТР 2