Исцели себя сам

На предприятиях стран с развитой экономикой традиционно большое внимание уделяется экологическому имиджу. Впрочем, защитой окружающей среды «Днепроцемент» не пренебрегал и раньше. Именно здесь начали выпускать цемент с использованием отходов металлургического производства. С 1999 года выбросы вредных веществ уменьшили в 3,5 раза. Полная модернизация пылеочистного оборудования в цехе помола и капитальный ремонт сушильного отделения приблизили днепродзержинское предприятие к параметрам, достигнутым европейскими заводами концерна. Но до намеченной цели еще очень далеко. К примеру, на голландском заводе в городе Маастрихт суммарный удельный выброс вредных веществ в 20 раз ниже, чем на «Днепроцементе»!

Оздоровление окружающей среды и материало- и энергосбережение — жесткие требования экономики ХХI века. Энергоемкость ВВП в Украине в 5—8 раз выше среднеевропейской. Цементная промышленность — один из наиболее крупных потребителей природных ресурсов и энергии и один из крупнейших «поставщиков» пыли и газа в атмосферу.

Сегодня общие затраты энергии (электроэнергии и топлива) составляют от 30 до 60% общих затрат на производство одной тонны цемента. Исследования показывают, что замена при производстве цемента части клинкера минеральными добавками способствует экономии природных ресурсов и уменьшает вредные выбросы. Так, каждая тонна портландцементного клинкера требует около 7500 МДж общей энергии для производства, тогда как доменный гранулированный шлак — только 700—1000 МДж. То есть каждая тонна сэкономленного цемента экономит еще и не менее 6000 МДж энергии. Не стоит забывать и то, что при производстве одной тонны цемента в воздух выбрасывается 1—1,2 тонны углекислого газа. Поэтому экономия тонны клинкера цемента равнозначна сокращению выбросов в атмосферу такого же количества углекислого газа.

Что нужно для применения энергосберегающих технологий в массовом порядке? Деньги и технологии. А еще потребитель, для которого важно качество цемента.

Действующий в Украине ДСТУ Б В.2.7-46-96 унифицирован к нормам европейских стран ЕN 197. Им стандартизированы цементы, содержащие до 35% доменного гранулированного шлака или до 35% шлака в комбинации с другой активной минеральной добавкой. Допускаются также к производству композиционные цементы, включающие до 80% композиции (до 60% — доменного шлака и до 20% — каменноугольной золы-уноса, пуццолановых и карбонатных добавок). В шлакопортландцементах содержание шлака доходит до 80%, в пуццолановых цементах содержание минеральных добавок меньше — до 55%.

Над проблемой получения малоэнергозатратного качественного цемента давно работают отечественные ученые, которыми накоплен большой исследовательский материал, подкрепляемый опытом применения на производстве. Ученые утверждают, что качественные показатели цементов с минеральными добавками определяются химико-минералогическим составом клинкера, видом и особенностями добавок, тонкостью помола и рядом других технологических факторов. Другими словами, цемент с высоким процентом добавок в некоторых вариациях может быть качественнее бездобавочного. Основными условиями для этого являются высокая тонкость помола (повышающая активность цемента) и введение химических добавок-активизаторов твердения и пластификаторов.

Во время технических семинаров, организованных ООО «Кривбасс Цемент» в 2004 и 2005 годах, приводились результаты использования химических добавок при производстве тяжелого бетона с цементами ОАО «Днепроцемент» и ОАО «Волыньцемент». Ученые Национального университета водного хозяйства и природопользования (г. Ровно) Л.Дворкин, О.Дворкин и Ю.Гарницкий пришли к выводу, что введение суперпластификатора С-3 и «Релаксола» позволяет существенно снизить расход цемента в бетоне и повысить его прочность.

По мере увеличения выдержки (возраста) бетона качественные показатели выравниваются. То есть введение минеральных добавок позволяет экономить наиболее энергоемкий компонент цемента — клинкер, уменьшать расход топливных ресурсов и вредное влияние на природу. В ОАО «Днепроцемент» для улучшения качества выпускаемого цемента применяют современные технические средства системы контроля и управления технологическими процессами, регулирование химико-минералогического состава клинкеров, применение мелкого помола в замкнутом цикле.

Около 1% всей электрической энергии мира расходуется на помол и дробление сырья. Процесс помола в различных производствах — крупнейший потребитель энергии и на цементных заводах. Собственно на измельчение цемента идет только до 5% энергии, остальные 95% преобразуются в шум и тепло. Поэтому экономичные технологии будут и дальше совершенствоваться. Это путь, который мы можем и должны пройти, если хотим достичь среднеевропейских величин эффективности, в том числе в сфере природопользования.

Сегодня, когда рыночная экономика наконец-то заставила украинского производителя думать об оптимизации использования природных ресурсов и энергии, инновациях в области производства с целью уменьшения вредного влияния на окружающую среду, нестандартное использование побочных продуктов и отработанных материалов в цементной индустрии может стать обнадеживающим направлением общих усилий. Цемент является вторым по частоте использования материалом в мире и основным компонентом строительных материалов. Легко можно представить, какой эффект могут дать новые технологии.

На цементном рынке растет конкуренция. Производители задействуют имеющиеся мощности, совершенствуют технологии, планируют строительство новых заводов. Обнадеживают и тенденции. Интерес к строительной индустрии растет: за 9 месяцев 2005 года объем освоенных инвестиций в основной капитал вырос на 12,9% и составил почти 2,5 млрд грн.

Андрей Иванов