1.3. Расчет количества технологических линий и их оборудования.

Сопоставим полученную величину с рабочим и плановым ритмом потока:

Следовательно для обеспечения заданной производительности недостаточно одной линии.

Количество линий при агрегатно-поточном способе производства определяют по формуле:

Принимаем 152 технологические линии для выполнения заданной производительности ( 1000000 м³ в год).

Определяем необходимое количество тепловых агрегатов периодичного действия из выражения:

n_t– количество форм с изделиями, одновременно находящихся на тепловой обработке;

Принимаем 38 гнезд для тепловой обработки.

Эффективность гнезда тепловой обработки оценивают по величине коэффициента оборачиваемости (К_об) :

Т_к – цикл работ камеры

Максимальная производительность запроектированного цеха будет равна:

1.4. Расчет трудовых ресурсов, организация управления цехом.

На основании пооперационного графика изготовления изделий, данных о коэффициентах занятости определяют необходимое количество основных производственных рабочих, обслуживающих соответствующую технологическую линию. Расчёт производится на рабочую смену.

Численность рабочих, занятых выполнением ручных операций на агрегатно-поточных линиях, определяем по формуле:

, чел.,

где, Ф_год – годовое количество формовок, что соответствует числу повторов за год работы ручных операций, выполняемых в течение ритма R на каждом посту технологической линии.

Ф_год = ,

где В_р – годовой фонд рабочего времени линии;

Ф_год = = 4671,

Н_р – суммарная трудоёмкость ручных операций на всех постах технологической линии, чел.-ч.

Н_р = 97,75/60 = 1,63 чел.-ч;

В_рр – годовой фонд времени рабочего, ч.

В_рр=n^р_годt_см,ч

В_рр= 244*8 = 1952 ч.

Численность рабочих одной линии:

= 3,9 чел.

Принимаем количество рабочих в цеху – 12 чел.

Крановщиков – 3, стропальщиков – 3.

Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 30% от численности основных рабочих, что составляет 4 человека.

Инженерно-технические работники:

• мастер смены – 2 человека;

• начальник цеха – 1 человек;

• технолог линии – 6 человек.

Данные о численности работающих в цеху сводятся в таблицу:

№ п/п	Категория работников	Численность по сменам, чел.		Всего в цехе, чел
		I	II
1	Основные рабочие	18	18	53
2	Вспомогательные рабочие	4	4
	Итого рабочих:	22	22
3	ИТР и служащие	5	4
	Всего работающих:	27	26

Комплексным показателем эффективного использования трудовых ресурсов и степени организации производства является удельная трудоемкость продукции, т.е. затраты труда на единицу продукции:

, чел-час/шт.

где п_см – количество смен в сутки;

t_см – продолжительность рабочей смены, ч;

N_см– средняя численность сменной бригады рабочих;

Q_сут– объем выпущенной за сутки продукции, шт.

чел-час/шт.

2. Организация вспомогательных служб цеха.

Нормальное функционирование производства возможно лишь при полном его обеспечении материалами, топливом, электроэнергией, водой и бесперебойной работой технологического оборудования, а также четким планированием и организованной реакцией системы планово – предупредительных ремонтов.

Расчет периодичности капитального (К), текущего (Т) ремонтов и технического обслуживания (ТО) оборудования производится исходя из количества текущих ремонтов на период до капитального ремонта и количества технических обслуживаний на период между текущими ремонтами данного вида оборудования, который приведен в паспорте машины и фактического времени её работы.

Трудоёмкость и продолжительность ремонтов оборудования зависит от его ремонтной сложности. Соотношение между трудоёмкостью капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания равно: - Для механической части К: Т: ТО = 1:0,25:0,025

- Для электротехнической части К: Т: ТО = 1:0,141:0,025

Трудоёмкость ремонтов для бетоноукладчика:

или в человеко-днях:

Трудоёмкость ремонтов крана:

или в человеко-днях: