Содержание:

Введение 4

1. Организация основного производства 5

1.1. Обоснование способа производства 5

1.2. Разработка организационно-технологической структуры

производственного процесса, расчет продолжительности операций и элементных циклов изготовлении изделий 6

1.3. Расчет количества технологических линий и их оборудования 13

1.4. Расчет трудовых ресурсов, организация управления цехом 15

2. Организация вспомогательных служб цеха 17

3. Технико-экономическая эффективность организации производства 22

4. Литература 23

Введение

В данном курсовом проекте рассмотрены вопросы организации производства цеха по выпуску труб безнапорных центрифугированных. В проекте решаются следующие задачи:

- обоснование принимаемого способа производства;

-разработка организационно-технологической структуры производственного процесса, которая отражает последовательность всех без исключения операций, составляющих полный цикл изготовления изделий, включая тепловую обработку;

- расчет технологических линий;

- отладка технологического процесса путём построения циклограмм;

- расчет трудовых ресурсов, организации управления и вспомогательных производств.

1. Организация основного производства

1.1. Обоснование способа производства.

Критериями для выбора способа производства являются два параметра:

– конструктивные и технологические характеристики изделия: габариты, масса, особые условия формования, трудоёмкость формования и др.

– производительность проектируемого производства

Проектируемый цех будет выпускать трубы безнапорные железобетонные центрифугированные. Производительность цеха 1000000 м³ в год.

Изготовление труб центрифугированных безнапорных ведется по агрегатно-поточной технологии, так как данный способ производства не требует больших капитальных вложений и допускает выпуск широкой номенклатуры изделий. Агрегатно-поточная технология широко распространена и особенно целесообразна при изготовлении различных по геометрической конфигурации элементов.

Практика применения агрегатно-поточного способа производства на действующих заводах позволяет при сравнительно несложном технологическом оборудовании добиться высоких съёмов продукции с 1м³ пропарочных камер, значительного уменьшения трудоёмкости производства и снижения себестоимости продукции.

Агрегатно-поточная технология является более гибкой и маневренной в отношении использования технологического оборудования и позволяет путём его переналадки осуществлять переход от одного типа изделия к другому, а также производить замену устаревшего оборудования без значительной переделки линии.

Качество изделий при производстве по агрегатно-поточной технологии сильно зависит от степени совершенства конструкции вибрационного оборудования, геометричности и состояния форм, а также наличия эффективных смазочных материалов.

1.2. Разработка организационно-технологической структуры производственного процесса, расчет продолжительности операций и элементных циклов изготовления изделий.

Для расчета рабочего ритма потока (R) необходимо установить продолжительность каждой операции технологического цикла изготовления изделий, включая ТО.

Продолжительность работ рассчитывают в зависимости то условий выполнения:

- при механизации (автоматизации) работ:

или , мин, где

l – расчетное расстояние рабочего или транспортного хода машины (бетоноукладчика, крана и др.);

р – объем работ (м³; м²; т);

V – скорость (рабочая или транспортная) передвижения машины (м/мин) или скорость выполнения работ (м³/мин, м²/мин, т/мин);

α – расчетное количество проходов машины для выполнения рассчитываемой работы;

t_р – режимное время машины или продолжительность операций, выполнение которых приостанавливает работу машины.

- ручные работы:

, мин, где

р – объем работ (м³; м²; т);

t_н – норма времени на единицу объема работ (чел.-мин);

N_н – число исполнителей, для которых устанавливается норма времени;

N – фактическое число исполнителей;

α – коэффициент, учитывающий уменьшение нормы времени при использовании средств малой механизации или ее увеличение за счет времени на личные нужды (в расчетах α =1).

Помимо вышеперечисленных методов, длительность операции может быть определена исходя из трудоемкости:

, мин, где

Н_oi – трудоемкость операции (чел.-мин), взятая по нормативной или справочной литературе и приведенная к одному исполнителю;

N_oi – количество исполнителей данной операции.