ОТМ

По табл. 17 стр. 269 [27] определим значение коэффициента и показатели степеней.

Cv =340,

x = 0,15,

y = 0,45,

m = 0,2

T – стойкость инструмента (резца) 90 мин. Без переточки.

Kv = Kmv × Knv × Kuv

где:

Kmv - коэффициент, учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала.

По табл. 2 стр. 262 [27] определяем значение коэффициента K Г и

показатели степени nv; K Г =1,0; nv = 1

По табл. 5 стр. 263 [27] определяем коэффициент, Knv учитывающий влияние состояния поверхности заготовки. Knv =0,8

По табл. 6 стр. 263 [27] определяем коэффициент, Kuv учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания. Kuv =1

6. Определяем силу резания.

Pz = 10 ×Cp ×t x × S y ×V n × K p

По табл. 22 стр. 273 [27] определяем поправочный коэффициент и показатели степеней.

Cp =300

x = 1

y = 0,75

n = -0,15

K p = Kмp × Kϕ p × Kλ p × Kγ p × Krp

По табл. 9 стр. 264 [27] определяем:

K мp - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого

материала на силовые зависимости.

Определяем коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на силы резания.

Kϕ p = 0,89

Kγ p = 1,1

Krp 0,87

Kλ p = 1, 0

7. Определяем мощность резания по формуле:

N рез < Nст 3,11<7,5

8. Определяем основное время операции:

Расчет норм времени

1. Определяем основное время операции:

n

To = ∑To

i=1

To = 4, 42мин

2. Определяем вспомогательное время операции:

Tв = tуст + tпер + tизм + tдоп ,

где tуст - вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем на стр. 33

[6]; tпер - вспомогательное время, связанное с переходом [6]; tизм - вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при включении станка [6]; tдоп - вспомогательное время на переключение скоростей и подач.

Tв = 0, 324 +1, 35 + 0, 24 + 0,83 = 2, 74мин

3. Находим оперативное время:

Tоп = Tо + Tв

Tоп =4,42+2,74=7,16мин

4. Определяем время на обслуживание станка:

Tобс. = 4% ×Tоп

Tобс. = 0, 04 ×7,16 = 0, 286мин

5. Находим время отдыха:

Tотд. = 4% ×Tоп

Tотд. = 0, 04 ×7,16 = 0, 286мин

6. Находим штучное время:

Решение I. При наличии на участке сравниваемых станков выбор варианта производим по технологической себестоимости обработки, уравнение (2.47). Для расчета элементов себестоимости необходимы дополнительные данные, которые определяем по [20, 27]:

Расчет элементов технологической себестоимости сведем в таблицу (см. табл. 9).

Таблица №9

Расчет себестоимости нормативным методом.

Для станка 16Б16А K мч =1.0 [27, с. 429], для станка 16Б16ФЗ принимаем K мч =4,5. При двухместном режиме работы в условиях мелкосерийного производства H0 = 31,2 коп/ч [27, с. 429],

Соп1 = 5, 64 руб.

Соп2 = 2, 74 руб.

Результаты расчетов показывают экономическую целесообразность обработки поверхностей на станке с ЧПУ при обоих условиях, в поставленных в задаче.

3.6. Установить методом полной взаимозаменяемости допуски и предельные отклонения на линейные размеры деталей (табл. 10).

Таблица №10

Решение:

Строим размерную цепь

Рисунок 1.8

Исходные данные: ε = 1+0,6 (мм).

Таблица 11. Допуски и номинальные размеры звеньев

1. Находим значения единиц допуска для составляющих звеньев:

Решение:

2. Определяем средний коэффициент точности:

aср = TAD / Σi j = 400 / (0,58 + 0, 4 + 0,58 + 0, 4) = 204,1

Значение aср соответствует значению точности обработки 10-го квалитета.

По ГОСТ 25346-82 принимаем допуски на все составляющие звенья по 10 квалитету:

TA1 = 160мкм , TA2 = 48мкм , TA3 = 160мкм , TA4 = 160мкм .

3.Проверяем полученные результат: ΣTAj = 160 +160 + 48 + 48 = 416

Т.к. не соблюдается условие, TAD = ΣTAj принимаем допуск звена A2 по 9

квалитету TA1 = 30мкм . 4. Предельные отклонения

ESAD = 0мкм , EI AD = −400мкм

5. Назначим отклонения всех составляющих звеньев кроме A1 в “ минус”.

A2 = 6, 0−0,030 , A3 = 149−0,160 , A4 = 6, 0−0,048 ;

6. Отклонения размера A1

ES (es)AD = ΣES (es)Aj − ΣEI (ei)Ak

O = ESA4 − (30 − 48 −160); ESA4 = 238мкм

−400 = EI A4 − 0 ; EI A4 = 400мкм

7. Проверка

TAD = 400мкм , ΣTAj = 160 + 30 + 48 +162 = 400мкм

Допуск замыкающего звена равен сумме составляющих звеньев.

3.8. Установить методом неполной взаимозаменяемости допуски и предельные отклонения на линейные размеры деталей (см. рис. 1.9), если А1 = 80 мм, А2 = 120 мм. Остальные данные см. табл. 10

Таблица 10

Рисунок 1.9

Решение:

Составим схему размерной цепи (рис. 1.10);

Рисунок 1.10

Определим номинальный размер звена А3.

A = (−1) A1 + A2 + (−1) A3 ;

0 = −80 +120 − A3 ; A3 = 40мм

Находим средний квалитет составляющих звеньев.

P = 0,01%, следовательно t = 3,89;

Принимаем выполнение размеров деталей с точностью по 9 квалитету и назначаем предельные отклонения на размеры:

A1 = 80−0,074

A2 = 120+0,087

Допуск на размер A3 определим из уравнения:

Находим координату середины поля допуска на размер A3 :

EcA = (-1)EcA1 + EcA2 + (-1)EcA3 ;

0,1 = -(-0, 037) + 0, 0435 - EcA3 ;

EcA3 = 0,106

Тогда верхние и нижние отклонения