up

а) время от возникновения потребности до ее реализации, т.е. время доставки для материалов и время изготовления для производи-

мых изделий (время опережения);

б) минимальная и кратная партии заказа; в) страховой запас по складам.

2. Маршрутный техпроцесс (МТП):

а) МТП фактически является объединением спецификации и технологического маршрута. На основе спецификации, где приводится применяемость материалов, определяется количество материалов и узлов, необходимых для изготовления готовой продукции. По применяемости также определяется и материальная составляющая себестоимости готовой продукции;

б) на основе информации о технологическом маршруте определяются:

время изготовления готовой продукции и, следовательно, время закупки и производства необходимых компонентов;

маршрут изготовления (по цехам, линиям и машинам);

загрузка производства;

стоимость рабочей силы и оборудования.

3.Описание производственной структуры:

а) подразделения с указанием графика работы; б) рабочие центры (рабочие участки), линии с указанием их про-

изводительности, количества работающих машин и людей в бригаде.

Операционные данные:

1. Ожидаемые расходы материалов или независимые потребности:

а) заказы клиентов с указанием ассортимента, количества и даты закупки;

б) прогнозы спроса по ассортиментным группам с указанием количества и даты;

в) основной производственный план.

2. Ожидаемые приходы (пополнения) материалов:

а) заказы поставщикам с указанием даты прихода, ассортимента и количества;

б) приходы из производства.

3.Текущий уровень запасов каждого материала в реальном времени.

4.Уровень незавершенного производства.

51

Расчет необходимых материалов

Алгоритм работыMRP II состоит из следующих шагов:

1.Определение независимых (входящих) потребностей. Независи-

мыми потребностями для системы MRP II могут являться следующие: а) заказы клиентов; б) прогнозы;

в) основной производственный план;

a)потребности в пополнении страхового запаса.

2.Расчет брутто-потребностей.Покажем это на примере изде-

лия, спецификация которого приведена на рис. 5.7.

Рис. 5.7. Типовая спецификация изделия

Предположим, что для изделия А существует производственный план (заказ клиента или прогноз) в размере 100 единиц. Исходя из этого, требуемое количество компонентов составит:

В – 100 единиц; С – 200 единиц; D – 200 единиц; Е – 200 единиц; F – 400 единиц.

3. Расчет нетто-потребностей. На данном этапе производится расчет потребностей в материалах, узлах и компонентах с учетом имеющихся в наличии или в незавершенном производстве.

52

Алгоритм расчета можно проиллюстрировать при помощи схемы

(рис. 5.8).

Рис. 5.8. Схема расчета текущих потребностей

Описанные выше шаги соответствуют алгоритму расчета потребностейMRP. Одной из особенностей метода (по сравнению с управлением по точке перезаказа) является то, что MRP не предполагает возможности отсутствия необходимых материалов на складе. Если все исходные данные и процедуры планирования выполнены корректно и все отклонения в выполнении плана учитываются своевременно, то все поставки деталей и материалов должны быть реализованы точно вовремя. Кроме того, MRP-метод не учитывает прошлое, необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах.

Отметим, что при планировании алгоритм MRP использует принцип неограниченной загрузки, т.е. при расчете игнорируется ограниченность производственных мощностей других ресурсов. В действительности

54

не все ресурсы предприятия могут рассматриваться как неограниченные. Поэтому еще одна функция планирования системы, отличающая MRP от

MRP II, – это функция планирования производственных мощностей,

с помощью которой проводится анализ потребностей в необходимых материалах в привязке к производственным ресурсам и их возможностям, а также с учетом существующей и планируемой загрузки.

Функция планирования производственных мощностей описана ниже.

6. Определение загрузки производственных мощностей и возмож-

ности реализации потребности. Основываясь на технологии изготовления изделия (т.е. на данных о маршруте, времени операций и др.), а также на основе данных о производстве (подразделениях, рабочих центрах, их мощностях и календарях работы) определяется загрузка производства. При этом принимаются во внимание и уже существующие производственные задания. Рис. 5.9 иллюстрирует действия при анализе загрузки и варианты оптимизации в предположении работы по ограниченной мощности.

Рис. 5.9. Отображение загрузки рабочего центра

Метод MRP II – не панацея от всех бед. Есть ряд ограничений, имеющих место на практике и снижающих эффективность использования этого метода. Во-первых, все спецификации изделий должны быть абсолютно точны. Если в спецификации неверно указана применяемость, то необходимое к закупке (производству) количество будет рассчитано ошибочно, что приведет либо к излишкам, либо к дефициту. Во-вторых,

55

если ошибочно указано время производства (или закупки), то соответствующие действия будут начаты слишком рано или слишком поздно. В-третьих, если сроки поставок не соблюдаются или некоторые из доставленных изделий оказываются бракованными и это не регистрируется в системе вовремя, то это неизбежно приведет к отсутствию необходимых деталей в нужное время и т.д. Но не все так плохо...

Теоретически MRP II может рассматриваться как классическая система управления Точно вовремя, причем в буквальном смысле этого слова: необходимые детали и материалы могут быть получены из определенных источников именно к тому времени, когда они необходимы. Однако на практике система MRP II редко работает идеально, поскольку обеспечить столь жесткий контроль исходных данных не всегда возможно (время от времени случаются ошибки в спецификациях и технологии, оценках имеющихся запасов и т.п.). Кроме того, не все операции ведутся так, как запланировано (брак, несоответствие качества, срывы сроков и т.п.). Все эти отклонения, тем не менее, могут быть сглажены наличием некоторого страхового запаса. Чем больше неопределенность (возможность отклонения), тем большим должен быть страховой запас.

5.2.Компьютерная система MRP II

Внастоящее время на рынке программных продуктов имеется множество компьютерных систем, поддерживающих метод управления MRP II. В разрез с устоявшимся мнением компьютерные системы MRP II и ERP – это практически одно и то же, хотя в настоящее время, ссылаясь на компьютерные системы, чаще употребляют название ERP. Поэтому здесь и далее авторы будут ссылаться на MRP II как на метод управления, понимая при этом ERP, как класс компьютерных систем, поддерживающих этот метод управления) часто, хотя и не всегда, имеют модульную структуру, что позволяет пользователям приобретать только то, что им действительно необходимо, а затем по мере надобности докупать дополнительные модули. В то же время некоторые поставщики продают свои системы по принципу «либо все, либо ничего». В любом случае функциональность MRP II – это всего лишь одна (хотя и очень важная) часть интегрированной системы управления предприятием.

56

Вопросы и задания для самоконтроля

1.Система производственного управления. Определение, задачи. Упрощенная схема.

2.Классификация систем производственного управления.

3.Простейшая модель управления запасами.

4.Управление запасами и производством по точке перезаказа. Оптимальный объем запасов. Управление запасами по точке перезаказа.

5.Управление по точке перезаказа со страховым запасом.

6.Области применения метода управления запасами по точке перезаказа.

7.Недостатки метода управления запасами по точке перезаказа.

8.Метод планирования необходимых материалов (MRP). Определение, особенности.

9.Метод планирования производственных ресурсов (MRP II). Определение, особенности.

10.MRP II и ERP. Функции системы MRP II/ ERP.

57