Обработка материалов давлением. Обработка материалов резанием. Физико – химические методы обработки метериалов

Теоретический материал

2.1 Перечень основных вопросов.

I. Размерная обработка заготовок деталей машин

1. Основы размерной обработки заготовок. Классификация видов размерной обработки. Основные понятия надежности, долговечности, точности и качества поверхности.

2. Основные процессы, происходящие при резании материалов. Схема резания. Пластическая деформация. Виды стружки. Параметры процесса резания.

3. Основные инструментальные материалы.

4. Лезвийные способы обработки материалов резанием (ОМР) (назначение, инструменты):

точение,

фрезерование,

сверление,

строгание,

протягивание.

5. Абразивные способы ОМР (назначение, инструменты):

шлифование,

хонингование,

суперфиниширование.

6. Металлорежущие станки. Классификация станков.

II. Физико- химические методы обработки заготовок деталей.

7. Электроэрозионная размерная обработка(ЭЭО). Назначение, схемы ЭЭО, физико-химические основы ЭЭО, инструменты, параметры.

8. Электрохимическая размерная обработка(ЭХО). Назначение, схемы ЭХО, основные процессы и параметры ЭХО.

9. Ультразвуковая абразивная обработка(УЗАО). Назначение, схемы УЗАО, основные процессы и параметры УЗАО.

10. Лучевые методы размерной обработки. Электронно-лучевая обработка (ЭЛО). Светолучевая (лазерная) размерная обработка.

11. Комбинированные методы размерной обработки:

ультразвуковая механическая обработка.

плазменно-механическая обработка,

электрохимическое шлифование.

III. Обработка материалов давлением.

12. Физико–механические основы ОМД. Основные параметры. Факторы, влияющие на пластическую деформацию (схема нагружения, фазовый состав, температура, скорость деформации).

13. Холодная и горячая обработки. Нагрев. нагревательные устройства.

14. Получение машиностроительных профилей:

Прокатка. Условие прокатки, виды прокатки. Прокатный стан.

Волочение. Деформации. Допустимые условия.

Прессование. Виды прессования.

15. Получение машиностроительных заготовок.

Ковка. Основные операции.

Горячая объемная штамповка (ГОШ). Разновидности ГОШ. Заготовительные и отделочные операции.

Холодная объемная штамповка. Назначение и основные разновидности.

16. Листовая штамповка. Разделительные и формообразующие операции. Оборудование и инструменты.

17. Другие способы листовой штамповки:

Штамповка эластичной средой;

Штамповка взрывом;

Электрогидравлическая штамповка;

Магнитно-импульсная штамповка.

2.2 Основные понятия и определения.

1. Обработка материалов резанием (ОМР) – процесс получения деталей заданной формы, точности размеров, чистоты поверхности за счет срезания технологического припуска в виде стружки.

2. Точение – ОМР для получения поверхностей тел вращения.

3. Фрезерование – ОМР для получения плоских и фасонных поверхностей.

4. Сверление – ОМР для получения сквозных и глухих цилиндрических поверхностей в сплошном материале.

5. Строгание – ОМР для обработки плоских и фасонных линейных поверхностей, различ ных канавок.

6. Протягивание – ОМР поверхностей сложного симметричного сечения (многогранные отверстия и пазы, шлицы) с использованием инструмента – протяжки.

7. Шлифование – процесс обработки заготовок резанием с помощью абразивного круга, состоящего из абразивных зерен и связующего материала.

8. Доводочные (отделочные операции) – хонингование и суперфиниширование - чистовая обработка абразивными брусками.

9. Температурный интервал хрупкости (ТИХ) – резкое уменьшение пластичности при температурах близких к температуре солидуса.

10. Пластическая деформация – часть общей деформации, которая остается в материале после снятия внешней нагрузки.

11. Горячая обработка – обработка металлов, производимая при температурах выше температуры рекристаллизации.

12. Холодная обработка – обработка материалов, производимая при температурах ниже температуры рекристаллизации.

13. Теплая обработка - производимая при температурах рекристаллизации.

14. Наклеп – совокупность изменений структуры и свойств металлов в результате холодной пластической деформации.

15. Прокатка – вид ОМД, при котором заготовка (слиток или отливка) под действием сил трения непрерывно пластически деформируется между вращающимися валками.

16. Валки – инструмент прокатки.

17. Калибр – совокупность вырезов в валках.

18. Рабочая клеть – компонент валков со станиной и специальным механизмом регулирующим зазор между валками.

19. Прокатный стан – совокупность рабочих клетки, обеспечивающих достижение необходимых размеров формы проката.

20. Профиль – форма поперечного сечения проката.

21. Сортамент – совокупность форм и размеров профилей, получаемых прокаткой.

22. Блюм – крупносортовая заготовка квадратного сечения.

23. Сляб – крупносортовая заготовка прямоугольного сечения.

24. Прошвинь – инструмент, с помощью которого получают отверстие в заготовках на поперечно – винтовых станках.

25. Дорн – оправка помещается внутрь трубной заготовки в процессе прокатки для получения необходимых размеров.

26. Волока (фильера) – основной инструмент волочения, позволяющий уменьшить сечение заготовки.

27. Прессование - процесс выдавливания материала из контейнера через одно или несколько отверстий в матрице с сечением меньшим поперечного сечения заготовки.

28. Ковка – вид ОМД, при котором заготовку деформируют универсальным инструментом – бойком: при этом течение металла не ограничивается.

29. Объемная штамповка – вид ОМД, при котором формообразование осуществляется пластическим деформированием в специальном инструменте – штампе.

30. Листовая штамповка – методы получения деталей и изделий, для которых в качестве заготовки используют листовой материал.

МОДУЛЬ 3