Технические характеристики комплекса

Таблица 4.1

Основные технические характеристики «металлополимер 4»

№ п/п	Наименование показателя	Значение
1	Производительность (линейная скорость протяжки) при выпуске МПТ, м/мин * Ø 16 мм Ø 20 мм Ø 26 мм Ø 32 мм	10,0-12,0 7,0-10,0 5,0-7,0 3,5-5,0
2	Время выхода на заданные температурные режимы, мин	60
3	Напряжение питания электрооборудования, В	380
4	Потребляемая мощность, кВт, не более	45
5	Давление воздуха, бар	6
6	Расход воздуха, м3/час, не более	1,5
7	Расход воды, м3/час, не более: при проточном водоснабжении при оборотном водоснабжении	2,1 0,1
8	Размеры установки (длина, ширина, высота), м	25х5х3 или 30x5x3 (в зависимости от комплектации)
9	Масса, т	5-7 (в зависимости от комплектации)

* При установке экструдеров «Cincinati” (Австрия) производительность увеличивается до 17 м/мин.

Электро- и пневмооборудование полностью адаптированы к экструзионной системе, система их связи минимизирована. Элементная база выполнена из стандартных блоков и сборочных единиц, изготовленных лучшими зарубежными производителями по выпуску спецоборудования:

• DANFOSS – частотные приводы, мотор-редукторы;

• SIEMENS – микроконтроллеры, элементы коммутации, датчики;

• WIKA – датчики высокого давления, термоконтроллеры;

• DOMINO – маркиратор;

• SAIA-BURGESS – программируемые логические контроллеры;

• OMRON – программируемые счётчики, оптоэлектронные датчики;

• ABB и LEGRAND – средства силовой электрики;

• ZUMBACH – измеритель диаметра;

• TURK – уровневые датчики потока охлаждающей жидкости;

• SAREL и RITTAL – корпуса;

• FESTO – средства пневмоавтоматики;

• WAGO – средства для коммуникационных связей;

• WEIDMULLER – бесконтактные измерители тока;

• MERKUR – загрузчики;

• LENZE – привод сварочной головки, управляемые электромагнитные муфты.

Отличия от комплексов предыдущих поколений

При конструировании «Металлополимер-4» проведён ряд мероприятий с целью максимального сокращения технологических потерь.

1. Доработаны детали экструзионной головки и подобран современный материал для изготовления фильеры (основной расходной детали), что позволило существенно увеличить её ресурс: с 2000 до 15000 м. Учитывая, что на замену фильеры с остановкой оборудования требуется до 30 минут, сокращено до минимума время технологических простоев.

2. Разработан и запатентован принципиально новый генератор для ультразвуковой сварки. Контроллер управления УЗГ обеспечивает устойчивый процесс сварки фольги за счёт принципиально иного автоматического поддержания требуемых режимов ультразвуковой сварки в широком диапазоне нагрузок.

3. Увеличена скорость отвода трубы (до 14 м/мин на одной линии), и работа в этом направлении продолжается.

4. Усовершенствована конструкция экструзионной головки, представляющей собой универсальный корпус со сменными инструментами формирования слоёв полимера, что значительно упрощает процесс переналадки и сокращает её время – до 60 минут (к примеру, подобный процесс на линии «Металлополимер-2» занимал около 8 часов).

5. Разработана установка непрерывной подачи фольги, позволяющая применять фольгу отечественного производства практически без технологических потерь.

Эти мероприятия позволяют работать на протяжении рабочей смены без остановок, легко прогнозируя производительность, зависящую только от скорости отвода трубы. При этом экономия сырья и увеличение производительности позволяют дополнительно получить до 250000 в год, в зависимости от количества произведённой продукции.

Кроме того, «Металлополимер-4» отличает от комплексов предыдущих поколений:

• Улучшение дизайна и эргономики за счёт изменения конструкций экструзионной установки, наматывающего и тянущего устройств.

• Дополнительное удобство при наладке за счёт автономной работы основных устройств.

• Экономия затрат на энергопотребление, эксплуатацию и техобслуживание за счёт применения в экструдерах мотор-редукторов на основе асинхронных двигателей.

• Улучшение динамики и стабильности при изменении скоростей и нагрузочных моментов асинхронного двигателя за счёт применения безсенсорной системы векторных приводов.

• Применение современных цифровых регуляторов температуры.

• Введение системы порогового контроля распределения потоков и уровней охлаждающей жидкости по функциональным узлам.