
- •Реферат
- •Содержание
- •4. Обеспечение безопасности жизнедеятельности при изготовлении детали “Вал
- •Введение
- •1. Проектирование технологического процесса изготовления «Вала червячного»
- •1.1Анализ исходных данных
- •1.1.1 Анализ чертежа детали
- •1.1.2 Характеристики материала, применяемого для изготовления детали
- •1.1.3 Определение объема выпуска
- •1.1.4 Анализ технологичности детали
- •1.1.5 Формулировка основных технологических задач
- •1.2Выбор заготовки и технико-экономическое обоснование метода ее получения
- •1.3Проектирование маршрута изготовления детали
- •1.3.1 Выбор типового технологического процесса
- •1.3.2 Особенности обработки деталей на станках с чпу
- •1.3.3 Выявление комплектов основных и вспомогательных баз
- •1.3.4 Выбор технологических баз
- •1.3.5 Выбор оборудования
- •1.3.6 Маршрут обработки детали
- •1.3.7 Окончательный выбор средств технологического оснащения
- •1.3.8 Расчет режимов резания
- •1.3.9 Нормирование операций
- •2. Проектирование приспособлений
- •2.1 Технологическое приспособление - люнет
- •2.1.1 Обоснование применения
- •2.1.2 Устройство и способ использования люнета
- •2.1.3 Необходимые расчеты
- •2.2Измерительное приспособление - скоба двухконтактная
- •2.2.1 Общие положения
- •2.2.2 Схемы установки приборов активного контроля на универсальных круглошлифовальных станках
- •2.2.3 Конструкция и принцип работы прибора активного контроля
- •Настройка измерительной системы на определенный размер поверхности для шлифования производится следующим образом.
- •2.2.4 Погрешности обработки при активном контроле
- •2.2.4.1 Температурные деформации деталей
- •2.2.4.2 Погрешности размеров деталей, зависящие от запаздывания отвода шлифовального круга
- •0.004 Мм/дв.Ход.
- •2.2.4.3 Погрешность размеров деталей, связанная с формой обрабатываемых поверхностей
- •2.2.4.4 Расчет погрешности обработки при активном контроле
- •2.2.5 Расчет пружины растяжения
- •Расчетные данные по пружине растяжения n500 гост 13766 - 86
- •2.3Контрольное приспособление
- •2.3.1 Выбор универсальных средств измерения
- •2.3.2 Обоснование выбора схемы контрольного приспособления
- •2.3.3 Необходимые точностные и прочностные расчеты
- •3. Технико-экономическое обоснование проекта
- •3.1Комплексный анализ эффективности базового и разраба-тываемого вариантов технологического процесса
- •3.2 Определение капитальных вложений
- •3.3Определение текущих издержек
- •3.4 Расчет экономического эффекта
- •4. Обеспечение безопасности жизнедеятельности при изготовлении детали " Вал червячный "
- •4.1Введение
- •4.2Требования безопасности к технологическим процессам
- •4.3Анализ опасных и вредных факторов, возникающих при механической обработке материалов резанием
- •4.4Требования к материалам, производственному оборудованию,организации рабочих мест
- •4.5Промышленная санитария
- •4.5.1 Микроклимат на рабочем месте
- •4.5.3 Производственный шум Шум представляет собой сочетание звуков, различных по интенсивности и частоте в диапазоне 16-20000 Гц, не несущих полезной информации.
- •4.5.4 Вибрация на рабочем месте
- •4.6Электробезопасность
- •4.7Пожарная безопасность
- •4.8Обучение работающих безопасности труда
- •Литература:
4.5.3 Производственный шум Шум представляет собой сочетание звуков, различных по интенсивности и частоте в диапазоне 16-20000 Гц, не несущих полезной информации.
Нормирование допустимого для человека шума ведётся на основе СН 2.2.4/2.1.8.562-96 в зависимости от спектра шума, характера его изменения во времени, вида производственной деятельности человека и т.д.
Шум на производстве приносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая его производительность труда. Напряжение рабочих из-за сильного шума увеличивает число ошибок при работе, что способствует возникновению травм.
Любой источник шума характеризуется следующими величинами:
звуковая мощность источника;
средняя интенсивность звука;
фактор направленности;
звуковое давление и его уровень.
Источниками шума на металлорежущих станках являются:
двигатель главного привода;
коробка скоростей;
насос гидравлики, перемещение деталей.
Внешние источники шума:
общая вентиляция;
работающее рядом оборудование;
грузоподъёмные и транспортные механизмы.
Классификация средств и методов защиты от шума приведена в ГОСТ 12.1.029-80.
Снижение шума в источнике его возникновения может осуществляться уменьшением сил, вынуждающих акустические колебания, внутренней виброизоляцией за счёт применения упругих элементов в конструкции машины, уменьшением площади излучающих поверхностей.
В тех случаях, когда современное состояние техники позволяет снизить шум в источнике до допустимых пределов, дальнейшая борьба с ним ведётся с помощью мер, препятствующих распространению шума. К ним относятся звукоизоляция и звукопоглощение.
В табл. 4.2 приведены "Допустимые уровни звукового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука на постоянных рабочих местах производственных предприятий" СНиП 2.2.4/2.1.8.562-96.
Таблица 4.2
Допустимые уровни звукового давления
Рабочее место |
Уровни звукового давления (дБ) в активныхполосах со среднегеометрическими частотами(Гц) |
Уровни звука эквивалентные уровни (ДВА) | |||||||
63 |
125 |
250 |
500 |
1000 |
2000 |
4000 |
8000 |
ДБ | |
Постоянные рабо-чие места ирабо-чие зоны в произ-водственныхпо-мещениях и натерриториипред-приятий |
99 |
98 |
86 |
83 |
75 |
78 |
76 |
72 |
80 |
Эксплуатируемое оборудование надлежит не реже одного раза в год проверять с целью установления уровней звукового давления на рабочем месте. При этом необходимо обращать внимание на следующие факторы:
изношенность оборудования;
состояние балансировки движущихся частей агрегата;
состояние крепления отдельных узлов между собой; всего агрегата к фундаменту, полу и другим строительным конструкциям.
4.5.4 Вибрация на рабочем месте
Допустимые уровни вибрации установлены ГОСТ 121.050-86, а также СанПиН2.2.4/2.1,8.562-96. В промышленности широко используются машины и оборудование, создающие вибрацию, неблагоприятно действующие на человека, не только ухудшая его самочувствие и снижая производительность труда, но и часто приводит к развитию профессионального заболевания - вибрационной болезни.
Основные параметры, характеризующие вибрацию:
амплитуда смещения;
амплитуда колебания ускорения;
амплитуда колебания скорости.
В зависимости от характера контакта тела рабочего с вибрирующими машинами вибрацию подразделяют на местную или локальную, передаваемую через руки работающего, и общую, передаваемую через поверхности опоры в позе работающего сидя или стоя. Нормирование вибрации производится по ГОСТ 12.1.012-78.
В соответствии с СН 3044-88 “Вибрация, общие требования безопасности” для снижения уровня вибраций станки устанавливаются на стандартные специальные основы. Операции распределяются между работниками так, чтобы продолжительность непрерывного воздействия вибрации, включая микропаузы, не превышала 15-20 мин.
Вибробезопасные условия труда станочников обеспечиваются в основном организационно-техническими мероприятиями, которые включают:
контроль за соблюдением правил и условий эксплуатации станков в соответствии с нормативно-технической документацией;
контроль гигиенических норм вибрации.
В соответствии с СН 2.2.4/2.1.8.566-96 для категории вибраций 3аобщие вибрации составляют 92 дБ, локальные 112 дБ.