3 Производства завода "Ростсельмаш"
День первый: Ростсельмаш. Механосборочный цех, Сварочный цех, Главный механосборочный цех.
В первый день мы посетили сборочные цеха завода «Ростсельмаш». В механосборочных цехах №1 и №2 стоят современные и дорогие станки, за которыми работают высококвалифицированные инженеры. Многие станки в данный период времени простаивают без работы, потому что детали, производимые ими находятся в избытке, а для перенастройки требуется много времени. После этого мы пошли в Главный механосборочный цех, там мы видели сборку отдельных частей комбайнов ACROSS, VECTOR, TORUM начиная от самых простых шестеренок и заканчивая шасси, мотором и зерновым бункером. Также увидели сборку самого комбайна от шасси до готового состояния. В сварочном цеху видели новейшее сварочное оборудование «PHOENIX», но в этом цеху работают не только люди, но и автоматизированные машины – роботы, начиная от простых, которые только производят непосредственно сварку и заканчивая теми, которые полностью заменяют человека, т. е. сами устанавливают детали на стойку, производят сварку и меняют детали по окончании работы.
Сборка комбайна ACROSS. Комбайн VECTOR на гусеничном ходу.
День второй: Ростовский прессово-раскройный завод (РПРЗ).
На второй день мы побывали на Прессово-раскройном заводе. Основой этого завода являются автоматические раскройные линии(АРЛ), координатно-штамповочные пресса, машины лазерной резки металла, листогибочные машины известной немецкой фирмы TRUMPF такие как: Truflow 5000, Trulaser 5030c, Trulaser 5040, Trumatic L4030, Trubend 5230, Trumabend V85S, Trumabend V2300. Основное направление деятельности — оказание услуг по лазерной резке и холодной штамповке металлапромышленным предприятиям. В частности, вся номенклатура лазерных и штампованных деталей на комбайны Ростсельмаш изготавливается на РПРЗ.
Лазерная резка металла. С помощью этой операции изготавливаются сложные детали из металла толщиной от 0,5 до 25 мм (конструкционная сталь), до 12 мм (нержавеющая сталь). Также можно изготовить развертки объемных конструкций, прорезание отверстий, универсальную гибку на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Качество резки не требует дополнительной обработки. Программное обеспечение позволяет вести точный раскрой листа, что приводит к значительной экономии материала. Детали лазерной резки используются в производстве в таких отраслях, как сельхозмашиностроение,машиностроение, строительство, производство бытовой техники, металлической мебели, оборудования и других.
Холодная листовая штамповка. Позволяет изготавливать детали сложных конструкций, с вытяжкой, различных габаритов, с отверстиями, как правило с высокой серийностью для промышленных конвейеров. РПРЗ имеет в своем парке более 500 прессов холодной штамповки (мелкие, средние, крупные пресса). Детали штамповки используются в автомобилестроении, машиностроении, сельхозмашиностроении, производстве бытовой техники, оборудования различного назначения и других.
Универсальная гибка. Является последующей операцией после лазерной резки, когда изготавливаемая деталь не является плоской и требует сгиба в одном или нескольких местах. Гибка осуществляется с помощью оборудования с ЧПУ, заранее заданная программа позволяет обеспечить минимальные допуски.
День третий: Ростовский литейный завод (РЛЗ). Цех чугунного, стального и точного литья.
Последний день нашей практики мы провели на Ростовском литейном заводе в трех цехах: чугунного, стального и точного литья. Сначала мы пошли в цех чугунного литья, там отливают различные виды чугуна: серый, черный, высокопрочный, ковкий, половинчатый. Выплавка металла производится в коксовых вагранках - топливных печах шахтного типа (вертикальных), служащих для переплавки чугуна. Формовка ведется на формовочных встряхивающих с прессовкой станках модели 703Б, ведется стопочная формовка. В качестве наполнителя для форм используют специальный наполнитель, обычно это песок и связующее, после того как деталь готова наполнитель заново просеивают и используют повторно, но используется только 70% от первоначального объема. Далее мы пошли в цех стального литья. Процесс отливки стали примерно такой же, как и отливка чугуна, только выплавка металла производится в двух дуговых печах емкостью 3 и 5 тонн. Когда деталь готова, ее обрабатывают до полной готовности. Обработка отливок ведется в дробеочистной камере, дробеочистных барабанах, галтовочных барабанах, на наждачных станках, также производится нормализационный отжиг в печах периодического действия. Последним был цех точного литья. Цех оборудован высокомеханизированными и автоматизированными комплексами по изготовлению моделей, керамических форм, заливке, выбивке, термообработке, очистке отливок. Процесс точного литья проходит в несколько этапов. Сначала создается точная модель из легкоплавкого материала, чаще всего это парафин или воск. Затем модель окунается в жидкую суспензию на основе связующего и огнеупорного наполнителя. В качестве связующего применяют гидролизованный этилсиликат. В качестве огнеупорного наполнителя применяют: электрокорунд, дистенсилиманит, кварц и т. д. На модель наносят суспензию и производят обсыпку, так наносят от 6 до 10 слоёв. С каждым последующим слоем фракция зерна обсыпки меняются для формирования плотной поверхности оболочковой формы. Сушка каждого слоя занимает не менее получаса, для ускорения процесса используют специальные сушильные шкафы, в которые закачивается аммиачный газ. В конце создания детали с нее снимают слой связующего вещества, убирают дефекты и остужают.