5. Выбор метода достижения заданных показателей точности путем решения прямой задачи

Для массового производства для размерных цепей с числом звеньев более 5 последовательность рассмотрения методов достижения точности должна быть следующая: Метод полной взаимозаменяемости, метод регулирования подвижным компенсатором, метод неполной взаимозаменяемости, метод регулирования неподвижным компенсатором, метод пригонки.

Расчеты необходимые для выбора и обоснования метода достижения точности заданных показателей точности будем вести согласно 2. Результаты расчетов сведем в таблицы 3, 4, 5.

Выбор метода достижения требуемой точности осевого зазора между наружным кольцом подшипника 29 и втулки 9:

Проверим правильность назначения номинальных значений составляющих звеньев размерной цепи по зависимости (1):

(1)

0;

Условие (1) выполняется.

Проверим возможность обеспечения требуемой точности исходного звена методом полной взаимозаменяемости.

1. Выявим в размерной цепи стандартные звенья и выпишем допуски на них из соответствующих ГОСТов.

Стандартными звеньями в данной размерной цепи являются размеры ширины подшипников 29. Допуск на ширину подшипника согласно ГОСТ 520-71 составляет 0,120. Это звенья А₁ и А₉ .

2.Определим часть допуска исходного звена, приходящуюся на нестандартные звенья – ТА₀^’. Для этого из допуска на исходное звено вычтем допуски на стандартные звенья:

Таблица 3:

Расчетная таблица для размерной цепи на осевой зазор между наружным кольцом подшипника и кольцом

Обозна-чение звена	Передаточ-ное отношение звена, i	Чертежный размер	Номи-нальный размер Аi	Координата середины поля допуска Еc Аi	Допуск ТАi	Скорректированный чертежный размер
А0	-1		0	+0,2	0,2
А1	-1		18	0	0,24
А3	-1		6	0	0,15
А5	-1		76	0	0,148
А7	-1		180	0	0,023
А9	-1		18	0	0,24
А11	-1		34	0	0,032
А13	+1		3	0	0,012
А15	+1		360	0	0,072
А17	+1		3	0	0,012
А19	-1		34	0	0,032

Так как тип производства массовый, то проверим возможность обеспечения требуемой точности исходного звена методом полной взаимозаменяемости.

Т.к. расчетный допуск больше заданного, то требуемая точность не обеспечивается методом полной взаимозаменяемости. Проведём расчёт методом неполной взаимозаменяемости:

1. Допуски на стандартные составляющие звенья были определены ранее. Это звенья А₁ и А₉.

2. Примем процент риска Р=0,01%. Тогда коэффициент риска t = 2,57 (по таблице на стр.10 (2)).

3. Определим степень расширения допусков составляющих звеньев R по сравнению с методом полной взаимозаменяемости:

,

где - коэффициент, характеризующий закон распределения размеров в партии деталей. Для массового производства. Тогда

4. Определим часть допуска исходного звена, приходящуюся на нестандартны звенья – ТА₀^’. Для этого из допуска на исходное звено, умноженного на коэффициент расширения R, вычтем допуски на стандартные звенья:

Проверим правильность назначения допусков на составляющие звенья размерной цепи по зависимости (13) /2/:

Условие (13) выполняется.

5. Назначим координаты середины поля допуска замыкающего звена:

Внесём поправку:

0,15+0,2=0,35 мм

Внесем поправку в середину координат поля допуска втулки:

0,35-0,2=0,15 мм

Выбор метода достижения требуемой точности межосевого расстояния (в пределах ):

Проверим правильность назначения номинальных значений составляющих звеньев размерной цепи по зависимости (1) /2/. Очевидно, что 0=0, то есть условие выполняется.

Проверим возможность обеспечения требуемой точности исходного звена методом полной взаимозаменяемости.

Определим допуск звена из условия:

+ мм

Следовательно, точность исходного звена можно обеспечить методом полной взаимозаменяемости.

Таблица №4:

Параметры составляющих звеньев размерной цепи при расчете размерной цепи на межосевое расстояние.

Обозна-чение Звена	Передаточное от-ношение звена, xi	Чертеж-ный размер	Номи-нальный размер Аi	Координата середины поля допус-ка Еc Аi	До-пуск ТАi	Скорректированный чертежный размер
Б0	-1		160	0,09	0,18
Б1	+1	0	0	0	0,022
Б2	+1	0	0	0	0,041
Б3	+1	160	160	0	0,29
Б4	+1	0	0	0	0,041
Б5	+1	0	0	0	0,022

Список литературы

1. Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине «Основы обеспечения качества машин»/ Издательский центр ДГТУ. Ростов-на-Дону, 1997. 14с.

2. Методические указания к лабораторной работе по «Научным основам технологии машиностроения» «Определение метода достижения точности замыкающего звена размерной цепи путем решения прямой задачи»/ Ростов-на-Дону, ДГТУ, 1999. 13с.

3. Подшипники качения: Справочник-каталог / Под ред. В.Н.Нарышкина и РВ.Коросташевского. – М.: Машиностроение, 1984. – 280 с.

4. Стандарт предприятия «Требования к оформлению всех видов технических документов, разрабатываемых в курсовых и дипломных проектах по специальности 0501 «Технология машиностроения, металлорежущие станки инструменты» для студентов дневного, вечернего и заочного обучения. СТП РИСХМ 019-87.

5. П.И.Орлов.Основы конструирования: Справочно-методическое пособие. В 2-х кн. Кн.2. – М.: Машиностроение, 1988.

6. Р.И.Гжиров. Краткий справочник конструктора. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983.