2.3 Приєднувальна частина

Приєднувальна частина такого різця - призма. Висота і ширина перетину визначаються так [13]. Згинаючий момент можна записати як

і .

Для призматичної державки момент опору перетину дорівнює

,

тоді

.

Якщо у перетині квадрат, то . Коли використовується прямокутник, то. Виліт різцяl_в залежить від h. Звичайно це півтори висоти, тобто . За розрахованими значеннямиh та b вибрати ближче більше число із ряду: 10, 12, 16, 20, 25, 30, 40, 45, 50, 60, 80.

Для загартованої державки [σ_згин]=40 кг/мм², незагартованої - [σ_згин]=20 кг/мм².

Причому «гніздо» проектується таким чином (рис.2.6), щоб вершина різця завжди визначалася координатами, які дорівнюють висоті державки та довжині усього різця.

Довжина різця призначається із спеціального ряду, де кожне числове значення позначається відповідною літерою (табл. 2.3).

Таблиця 2.3 – Довжина різця

Позначення	A	B	C	D	E	G	H	J	K	L	M
Довжина, мм	32	40	50	60	70	80	100	110	125	140	150

Продовження таблиці 2.3

Позначення	N	P	Q	R	S	T	U	V	W	X
Довжина, мм	160	170	180	200	250	300	350	400	450	СК

2.4 Креслення

Основним кресленням при проектуванні різця є робоче креслення корпусу (рис. 2.7). Параметри a_i, b_i, d_i, l_i, h_i на цьому кресленні визначаються конструктором відповідно до розмірів різальної пластини.

Деталі механізмів кріплення або стандартні, або не відрізняються великою складністю (див.рис.2.2-2.5).

На кресленні складання (див. рис. 2.6) повинні бути усі необхідні перетини, які пояснюють умови базування пластини та роботу механізму. Особливу увагу слід звернути на маркування різця. Різці з механічно закріпленою пластиною позначаються записом у рядок із 10 позицій [5].

Наприклад MTGNR 2525M22*. Тут М – схема силового замкнення; Т – форма пластини; G – форма робочої частини різця; N – задній кут пластини в інструментальній системі координат; R – напрям подачі; 25 і 25 – відповідно висота і ширина перетину приєднувальної частини; М – довжина різця; 22 – довжина різальної кромки пластини; * - особливі відмітки виробника. ГОСТом допускається замість літер при маркуванні використовувати цифри. Проте літерно-цифрове маркування більш сприйнятливе і рекомендоване міжнародним стандартом ISO.

На кресленні необхідно також записати:

• марку інструментального матеріалу;

• умовне позначення пластини;

• приєднувальну частину із сталі 40Х;

• твердість приєднувальної частини, HRC 40-47;

• антикорозійне покриття приєднувальної частини;

• маркування.

3 Радіальні фасонні різці

3.1 Задачі проектування

Існують різні типи фасонних різців: круглі і призматичні; радіальні і тангенціальні; з паралельним розміщенням осі отвору і з похилим розміщенням осі отвору; з позитивним (або таким, що дорівнює нулю) переднім кутом γ або з позитивним переднім кутом γ і кутом нахилу різальної кромки λ≠0; з кільцевими або з гвинтовими твірними задньої поверхні. Проте найпоширенішими є круглі та призматичні різці з λ=0 та з λ≠0 [12, 13].

Кути призначають для зовнішньої точки різця у перетині, перпендикулярному до осі деталі. В інших точках передній кут γ буде мати інші значення. З наближенням точок до центру або бази кріплення різця передній кут зменшується, а задній збільшується. Через наявність заднього α і переднього γ кутів профіль круглого різця у діаметральному перетині і профіль призматичного різця у перетині, перпендикулярному до бази кріплення, не збігаються із заданим профілем деталі в її діаметральному перетині.

У зв'язку з цим необхідно коригувати профіль різця в усіх точках різальної кромки. Спотворення його профілю (щодо профілю деталі) повинно бути таким, щоб оброблена ним деталь відповідала вимогам креслення. Корекції підлягають радіальні (висотні) розміри усіх фасонних різців. Ця процедура називається коригувальним розрахунком. Осьові розміри залишаються незмінними за винятком для різців з похилим розміщенням осі отвору або бази кріплення, а також для різців з профілем, розміщеним по гвинтовій лінії. Проте останнім часом створені аналітичні методи, які дозволяють визначити координати усіх точок профілю будь-якого різця одразу без урахування того, наскільки він відрізняється від профілю деталі. Це і є профілюванням. Точність профілювання залежить від точності тих поверхонь, які обробляються. Якщо допуски призначаються у мікрометрах, то і остаточні результати повинні округлятися до 0,001 мм.