1.3 Забезпечення якості інструменту
Витрати на інструменти, що припадають на одиницю продукції, досить значні. І чим якісніший інструмент, тим вони більші. Разом з цим неякісний інструмент викликає підвищення простоїв верстата, брак деталей і зменшення ресурсу працездатності готових виробів. Ці економічні втрати у багато разів перевищують прямі витрати на інструмент. Тому у країнах з розвиненим машинобудуванням найбільш розвиненою є інструментальна промисловість.
При проектуванні інструменту важливо правильно призначити допуски на його геометрію. Якщо точність виготовлення геометричних параметрів істотно не впливає на точність обробки, то відхилення кутів робочої частини інструменту призначають ±1- 2. Для малих кутів (до 3) відхилення дорівнює ±30. Якщо точність виготовлення інструменту впливає на точність деталі і на тривалість експлуатації інструменту, то допуск ще менший. Наприклад, відхилення на кути α і γ зуборізальних гребінок складає ± 10. Допуски на розміри калібрувальної частини Tdi залежать від допусків на розміри оброблюваної поверхні деталі Td. Вони визначаються як
.
(1.3)
Н
априклад,
необхід-но визначити допуск на іструмент,
який обробляє отвір20+0,06
(рис.1.5) Відповідно до вира-зу (1.3) допуск
на ін-струмент може бути у межах 20 - 15
мкм. Призначимо Td
= 18 мкм. Збільшення
отвору за рахунок не точного центрування
інструменту та впливу пластичної
деформації враховується зменшенням
найбільшого розміру інструменту на
величину =0,33Td.
Отже, верхнє відхилення розміру
інструменту esi=40
мкм, а нижнє eii=22
мкм. Але є випадки, коли =0.
Наприклад, найбільший розмір калібрувальних
зубів протяжки дорівнює найбільшому
розміру деталі. При визначенні значення
необхідно проаналізувати умови процесу
різання.
На роботу інструменту впливають не тільки величини геометричних параметрів і форма поверхонь зубів робочої частини, але і якість цих поверхонь. Чим нижча шорсткість робочої поверхні зуба інструменту, тим вищі його стійкість і якість обробленої інструментом поверхні. Для твердосплавних інструментів поблизу різальної кромки рекомендується Rа брати таким, що дорівнює 0,16 - 0,08 (забезпечуючи доведенням).
У шліфованих інструментів (твердосплавних і сталевих) Rа=1,25 - 0,32. На різальних кромках не можна припускатися завалів. Інструмент не повинен мати тріщин, задирок, слідів корозії, припалених поверхневих шарів або райдужних кольорів.
2 Різці для зовнішнього точіння
2.1 Проектування форми робочої частини
Одним із найпростіших і найпоширеніших металорізальних інструментів є різець. Різці застосовуються на токарних, револьверних, стругальних та інших верстатах. Бувають прохідні різці, підрізні, розточувальні, відрізні, стругальні. Всі ці типи різців можуть мати пластинку інструментального матеріалу, механічно закріплену на корпусі. Це дуже перспективний інструмент. Робоча частина різця проектується залежно від форми поверхні деталі, від токарної операції та від напряму подачі [14]. Ті форми робочої частини, які рекомендовані до використання стандартами, мають спеціальне позначення (табл. 2.1). Основна відмінність між ними - це значення кутів у плані.
Напрям можливої подачі також впливає на форму робочої частини через те, що залежно від нього головна різальна кромка може бути праворуч або ліворуч. А можливо повинно бути і дві кромки, які були б придатні за потреби виконувати роль головної. Здатність різця різати при правій подачі позначається літерою R, при лівій - L, в обидва боки - N.