Chabannyi_Remont_avto_kn1

Розділ 4. Технологія складання

-забезпечена співвісність осей болтів, шпильок, гвинтів і нарізних отворів і необхідна щільність посадки в різі;

-відсутні перекошування торця гайки або головки болта відносно поверхні спряженої деталі, оскільки перекошування є основною причиною обриву гвинтів і шпильок;

-дотримуватися черги і постійності зусилля загвинчування групи гайок (головка циліндрів і т.д.);

Вибір типу інструменту визначається конструктивними особливостями сполучених деталей і величиною крутного моменту, який необхідний для складання нарізного з’єднання. Крутний момент, необхідний для загвинчування нарізного з’єднання, визначається за формулою:

де Рзат - зусилля загвинчування; dср - середній діаметр різі; α - кут підйому різі;

ρ - кут тертя в нарізному з'єднанні; μ - коефіцієнт тертя на опорному торці гвинта або гайки;

Dн - зовнішній діаметр опорного торця болта або гвинта; Dв - діаметр отвору під гвинт або болт.

Зусилля загвинчування у випадку, якщо з'єднання навантажене силою Q і закріплена деталь не працює на зріз, визначається за формулою:

де kз - коефіцієнт запасу (1,2...1,3); f - коефіцієнт тертя в стику.

Орієнтовно момент загвинчування можна визначити за формулою:

161

де d - зовнішній діаметр різі;

σв - межа міцності матеріалу гвинта, болта, шпильки. При складанні нарізних з'єднань повинна бути правильно

призначена послідовність загвинчування. Для виключення перекосів і викривлення деталей слід затягувати спочатку середні гайки, потім середні справа, сусідні зліва і т.д. до крайніх.

Для загвинчування болтів і гайок використовується ручний і механізований інструмент. Гайкові ключі бувають розмірні і універсальні розвідні, а також відкриті, накидні, торцеві і спеціальні.

Для забезпечення певного моменту затягування застосовують динамометричні і граничні ключі.

При загвинчуванні гайку вставляють в головку 1 (рис. 4.3) динамометричного ключа і ключ обертають за рукоятку 4. При цьому згин стрижня ключа прямо пропорційний зусиллю, що прикладається до рукоятки. Загвинчування припиняється у момент досягнення стрілкою 2 необхідної поділки шкали 3.

Рис. 4.3. Динамометричний ключ:

1 – головка; 2 – стрілка; 3 – шкала; 4 – рукоятка

162

Розділ 4. Технологія складання

При складанні нарізних з'єднань застосовують механізований інструмент з електро- і пневмоприводом. Розглянемо для прикладу принцип роботи електрогайковерта. Від асинхронного електродвигуна 8 (рис. 4.4) через редуктор 7 крутний момент передається на кулачкові муфти 6, які обмежують граничний момент. Муфти знаходяться в зачепленні під дією пружини 5, зусилля якої регулюється гайкою 4, що розташована на вихідному валу. Муфта 3 нерегульована; вона служить для включення робочого наконечника 1. В неробочому стані муфта 3 під дією пружини 2 розімкнена. У момент початку роботи в результаті натиснення на інструмент долається опір пружини 2 і муфта 3 включається.

Рис. 4.4. Електричний гайковерт:

1 – робочий наконечник; 2, 5 – пружини; 3, 6 – муфти; 4 – гайка; 7 – редуктор; 8 – двигун.

Складання пресових з’єднань. Пресові з’єднання широко застосовуються при виконанні складальних робіт. Якість складання пресових з’єднань формується під дією наступних факторів: матеріалу спряжених деталей, геометричних розмірів, форми і шорсткості поверхні, наявності змащування і т.д.

Пресові з’єднання вважаються придатними, якщо вони забезпечують міцність і надійність при сприйманні навантажень.

163

І.Ф. Василенко

При складанні пресових з’єднань з натягом необхідно знати величину зусилля запресування, оскільки в залежності його величини підбирається необхідне обладнання.

При підборі преса необхідне зусилля Рз запресування визначається за формулою:

де f – коефіцієнт тертя при посадці з натягом;

p – питомий тиск на контактуючі поверхні, МПа; d – діаметр запресованої деталі, мм;

l – довжина запресованої деталі, мм.

Для складання пресових з’єднань на авторемонтних і автотранспортних підприємствах застосовуються універсальні гідравлічні преси.

4.5.4. Складання зубчатих і черв’ячних передач

Зубчаті колеса насаджують на посадочні шийки валів з невеликим зазором чи натягом вручну або за допомогою спеціальних пристосувань. Процес складання зубчатих передач полягає в установці і закріпленні їх на валу, перевірці і регулюванні цих передач.

Для зубчатих циліндричних коліс необхідно, щоб вісі валів лежали в одній площині і були паралельні. Їх вивірка виконується регулюванням положення гнізд під підшипники в корпусі. Після встановлення зубчаті колеса перевіряють на зазор, зачеплення і контакт.

На зібраних зубчатих передачах допускаються наступні величини зазорів:

бічний зазор

де b=0,02...0,1 – коефіцієнт, який приймається в залежності від колової швидкості і типу передачі;

m – модуль, мм.

164

Бічні зазори між зубами заміряють індикатором або щупом. При складанні зубчатих зачеплень з великим модулем бічний зазор можна визначати за допомогою свинцевої пластини, прокотивши її між зубами, а потім замірявши мікрометром її товщину.

При незмінній міжцентровій відстані бічний зазор в зачепленні заміряють індикатором. Нижню шестерню 1 (рис. 4.5) стопорять, ніжку індикатора 4 встановлюють перпендикулярно хомутику 3 і, провертаючи незакріплене зубчате колесо 2, фіксують відхилення індикатора.

Рис. 4.5. Перевірка бічного зазору у зачепленні циліндричних зубчатих коліс:

1 – нижня шестерня; 2 – зубчате колесо; 3 – хомутик; 4 – індикатор; І, ІІ – різні відносні положення зубчатого колеса

165

І.Ф. Василенко

При цьому бічний зазор визначають за формулою:

де D - діаметр початкового кола зубчатого колеса, мм; L - довжина плеча, мм;

n - покази індикатора, мм

Прилягання (взаємний контакт) робочих поверхонь зубчатих коліс перевіряють «на фарбу». Для цього робочі поверхні шестерні покривають фарбою і кілька разів провертають зубчаті колеса в різні боки. Про контакт робочих поверхонь зубів судять за формою і розташуванням відбитка

(рис. 4.6).

Рис. 4.6. Перевірка правильності контакту зубчатих коліс на “фарбу”:

а – циліндричних; б – конічних (зуби ведучої шестерні); в – конічних (зуби веденої шестерні); І – при нормальній міжцентровій відстані; ІІ – при зменшеній; ІІІ – при збільшеній; ІV – при перекошуванні осей; V – при нормальному зачепленні; VІ, VІІ, VІІІ – при неправильному зачепленні

Якість складання передач з конічними зубчатими колесами визначається правильністю перетину осей валів передачі, точністю кутів між осями коліс і величинами бічного і радіального зазорів. Відхилення δ для осей конічних зубчатих коліс встановлюються в залежності від величини модуля:

166

Зазори в передачах з конічними зубчатими колесами регулюють переміщенням парних коліс вздовж валу.

Черв’ячні передачі у порівнянні з циліндричними і конічними зубчатими колесами потребують більш точного виготовлення і складання. Їх робота залежить від наявності і величини бічного зазору між нитками черв’яка і зубами колеса. Величина бічного зазору визначається за формулою:

де mт – торцевий модуль передачі, мм.

При складанні ланцюгових і пасових передач контролюють їх натяг за величиною стріли провисання неробочої ланки, яка вимірюється лінійкою. Зірочки і шківи передач повинні знаходитися в одній площині, що перевіряють, прикладаючи до торців сталеву лінійку або натягуючи струну (волосінь).

Вузли і агрегати складають на спеціальних стендах, конструкції яких приводяться в каталогах пристосувань ремонтномеханічних заводів і каталогах по складанню відповідних автомобілів і агрегатів.

4.5.5. Встановлення ущільнення

Ущільнення у вигляді саморухомих сальників і паперових прокладок служать для попередження витікання масла із вузлів і попадання в них бруду (пилу). Тому при їх монтажі необхідно проявляти велику обережність, щоб не пошкодити їх. Так, наприклад, при запресуванні саморухомих гумових сальників на валу з гострими кромками або шліцами надівають запобіжні оправки. Поверхня валів, яка сполучена із сальником, повинна бути гладкою, без задирок і забоїн.

167

І.Ф. Василенко

Придатні до подальшої роботи повстяні сальники ретельно промивають в дизельному паливі, просушують, а потім проварюють в маслі. Після монтажу вони повинні торкатися валу по всій поверхні.

Прокладки виготовляють із картону, пароніту, пробки, металу, азбесту і т.п. Вони повинні бути рівними, без потовщень і пустот. Поверхні деталей, між якими розміщають прокладки, повинні бути рівними, без забоїн і задирок. При встановленні прокладок всі їхні отвори повинні співпадати з відповідними отворами сполучених деталей.

4.6. Усунення неврівноваженості деталей і вузлів

При виконанні складальних операцій необхідно усунути неврівноваженість деталей і вузлів, які швидко обертаються, оскільки вона негативно впливає на роботу агрегатів і автомобіля в цілому: викликає підвищені вібрації, прискорене зношування і руйнування деталей.

Неврівноваженість деталей і вузлів виникає внаслідок неточності розмірів, нерівномірної густини матеріалу, несиметричного розташування маси деталі щодо осі обертання, нерівномірного зносу, порушення співвісності деталей, що сполучаються і т.п.

Розрізняють статичну і динамічну неврівноваженість. Статична неврівноваженість виникає у разі, коли центр

тяжіння деталі (вузла) не співпадає з віссю обертання. Наприклад, якщо до ідеально (теоретично) врівноваженого тіла (рис. 4.7) на відстані Rн від центру обертання О прикріпити вантаж масою mн, то центр його тяжіння зміститься у бік вантажу. Виникає статична неврівноваженість, яка при обертанні тіла викликає дію відцентрової сили:

де ω - колова швидкість тіла.

168

І.Ф. Василенко

носно великий діаметр і малу довжину (маховики, диски, шківи і ін.). При цьому висвердлюють «зайву масу» із перевантаженої сторони деталі, або приварюють шайби з полегшеної сторони.

Динамічна неврівноваженість виникає у випадку, якщо вісь обертання деталі (вузла) не співпадає з головною віссю інерції. При обертанні валу (рис. 4.8) неврівноважені (по довжині) маси викликають дію пари сил Ql1, яка прагне повернути вісь валу на деякий кут, тобто зміщує головну вісь інерції щодо осі обертання.

Рис. 4.8. Схема прикладання сил при динамічному врівноваженні деталі

Врівноважується момент цієї пари іншою парою сил, які прикладені в тій же площині:

де Р - зовнішня врівноважуюча сила; l - відстань (плече) пари врівноважуючих сил.

Динамічне балансування виконується на спеціальних балансувальних машинах стендах). Деталь 1 (рис. 4.9) поміщається на підшипникові опори станини 2, консольно встановленої

170