- •«Российский государственный торгово - экономический университет»
- •Челябинский институт (филиал)
- •Курсовая работа
- •Глава 1 Обзор литературы 6
- •Глава 2 Экспериментальная часть 30
- •Глава 1 Обзор литературы
- •1.3 Диетические и лечебные свойства кисломолочных продуктов
- •1.4 Факторы, влияющие на потребительские свойства творога
- •1.4.1 Влияние сырья на качество творога
- •1.4.2 Влияние основных операций технологического процесса производства на качество творога
- •1.4.3 Влияние упаковки, маркировки, условий хранения и транспортирования на качество творога
- •1.5 Классификация и краткая характеристика ассортимента творога
- •1.6 Дефекты творога, причины их вызывающие и меры по предупреждению
- •1.7 Характеристика показателей безопасности кисломолочных продуктов, в частности творога
- •Глава 2 Экспериментальная часть
- •2.1 Характеристика организационно-хозяйственной деятельности ооо «Золотая осень» и его материально технической базы
- •2.1.1 Паспортные данные магазина ооо «Золотая осень» и его материально техническая база
- •2.1.2 Анализ основных экономических показателей финансово-хозяйственной деятельности ооо «Золотая осень»
- •2.1.3 Анализ договорных отношений с поставщиками. Краткая характеристика поставщиков творога
- •Как видно из таблицы 5 договора на поставку составлены с различными условиями.
- •2.1.4 Анализ приемки творога по количеству и качеству в магазине ооо «Золотая осень»
- •2.1.5 Анализ условий и сроков хранения творога в магазине ооо «Золотая осень»
- •2.2 Краткая характеристика ассортимента творога, реализуемого в магазине ооо «Золотая осень». Расчет его рациональности
- •2.3 Объекты и методы исследований, их характеристика
- •2.4 Результаты исследований и их обсуждение
- •2.4.1 Результаты органолептической оценки качества творога
- •2.4.2 Результаты физико-химической оценки качества творога
- •Выводы и предложения
- •Список используемых источников
- •11 Коник, н.В. Товароведение продовольственных товаров [Текст] / н.В. Коник – м.: Альфа-м, Инфра-м, 2009. - 416 с.
1.4 Факторы, влияющие на потребительские свойства творога
1.4.1 Влияние сырья на качество творога
Основной вид молочного сырья для производства творога – молоко натуральное. Высокая пищевая ценность молока обусловлена оптимальным содержанием в нем белков, жиров, углеводов, минеральных веществ и витаминов. Соотношение и форма, в которой компоненты присутствуют в молоке, способствует их хорошей перевариваемости и усвояемости.
В настоящее время известно более 200 различных компонентов молока. К основным компонентам молока относят воду, белки, жиры, углеводы, минеральные вещества, к второстепенным – витамины, ферменты, гормоны, фосфатиды и д.д. Кроме того, в молоке могут быть обнаружены посторонние вещества, попавшие туда различными путями: антибиотики, тяжелые металлы, радионуклеиды и др.
Творог производят из молока трех видов: цельного, нормализованного или обезжиренного, и их смеси. [20]
Обезжиренное молоко — обезжиренная часть молока, получаемая сепарированием и содержащая не более 0,05% жира.
Нормализованное молоко — молоко, значения массовой доли жира или белка, или СОМО которого приведены в соответствие с нормами, установленными в нормативных или технических документах.
Цельное молоко — нормализованное молоко или восстановленное молоко с установленным содержанием жира.
Молоко-сырье, в зависимости от микробиологических, органолептических и физико-химических показателей, подразделяют на сорта: высший, первый, второй и несортовое.
Физико-химические свойства молока (кислотность, плотность и др.) обуславливаются составом и свойствами компонентов, содержащихся в нем.
Кислотность молока зависит рациона кормления, породы, возраста, индивидуальных особенностей животных, лактационного периода и т.д. в большей степени кислотность молока составляет 23 – 26 Т. Свежее натуральное молоко с повышенной естественной кислотностью пригодно для производства кисломолочных продуктов, в то числе и творога, и сыра.
Молоко-сырье получают от здоровых животных в хозяйствах, благополучных по инфекционным болезням, согласно ветеринарному законодательству по качеству оно должно соответствовать стандарту и нормативным документам, регламентирующим требованиям к качеству и безопасности пищевых продуктов (СанПиН 2.3.2.1078-01).
Молоко, предназначенное для производства продуктов детского и диетического питания, должно соответствовать требованиям высшего сорта.
Молоко, полученное от коров в первые семь дней после отела и в последние пять дней перед запуском, приемке на пищевые цели не подлежит.
Отбор проб молока осуществляется в месте его приемки, оформляется удостоверением качества и безопасности и сопровождается ветеринарным свидетельством установленной формы.
Вторым компонентом при производстве творога является бактериальная закваска двух видов с применением или без применения сычужного фермента. [20]
Бактериальная закваска должна быть чистая, не обсемененная вредными микроорганизмами.
1.4.2 Влияние основных операций технологического процесса производства на качество творога
По методу образования сгустка различают два способа получения творога:
Кислотно-сычужный, когда, кроме молочной кислоты, в образовании сгустка участвует молокосвертывающий фермент;
Кислотный, когда сгусток получают только под действием молочной кислоты. [19]
Технологический процесс производства творога традиционным кислотно-сычужным способом осуществляется в следующей последовательности:
Приемка и подготовка сырья;
Подогрев и сепарирование молока;
Нормализация и составление смеси;
Пастеризация и охлаждение смеси;
Заквашивание и сквашивание смеси;
Разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка;
Самопрессование и прессование сгустка;
Охлаждение творога, упаковка, маркировка;
Доохлаждение упакованного творога;
Замораживание творог.
Приемка и подготовка молока. Принятое молоко очищают от механических примесей на центробежных очистителях или пропускают через фильтрующие материалы. Затем молоко направляют на переработку или охлаждают до температуры 4 ± 2 °С и хранят в резервуарах промежуточного хранения. Хранение охлажденного до 4 С молока до переработки не должно превышать 12 ч, до температуры 6 °С – 6 ч.
Подогрев и сепарирование молока. Молоко подогревают до температуры 37 ± 3 °С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель для получения обезжиренного молока (в производстве нежирного творога). При выработке творога с массовой долей жира от 1,8 до 23,0 % молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной, смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.
Нормализация и составление смеси. Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации. Нормализованную смесь пастеризуют при температуре 78 ± 2 °С с выдержкой от 15 до 20 с.
Пастеризация и охлаждение смеси. После пастеризации смесь охлаждают до температуры заквашивания. Если нормализованная смесь после пастеризации не поступает непосредственно на переработку в творог, ее охлаждают до температуры 6 ± 2 °С и при этой температуре хранят в резервуарах не более 6 ч. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания.
Заквашивание и сквашивание смеси. Нормализованную пастеризованную смесь заквашивают закваской, приготовленной на чистых культурах лактококков при температуре 30 ± 2 °С в холодное время года и 28 ± 2 °С в теплое время года. При ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску, приготовленную на культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков. В этом случае смесь заквашивают при температуре 32 ± 2 °С.
Доза закваски, в зависимости от ее активности и необходимой продолжительности сквашивания, составляет от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемой смеси; с целью ускорения процесса сквашивания в смесь вносят до 100 кг закваски на 1000 кг заквашиваемой смеси.
После внесения в смесь закваски добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемой смеси. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40 %. Раствор хлористого кальция готовят согласно инструкции по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности, утвержденной в установленном порядке.
После внесения раствора хлористого кальция в смесь вносят сычужный порошок, пепсин пищевой или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1 %. Доза фермента активностью 100 000 ME на 1000 кг заквашиваемой смеси равна 1 г.
Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры 36 ± 3 °С, пепсин — в свежей профильтрованной сыворотке, подогретой до такой же температуры.
Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании смеси.
Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем смесь оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности:
58 ± 5 °Т для творога с м.д.ж. 23,0 %;
61 ± 5 °Т — м.д.ж. 20,0; 19,0; 18,0; 15,0; 12,0; 9,0;
65 ± 5 °Т — м.д.ж. 7,0; 5,0; 4,0;
68±5°Т —м.д.ж. 3,8; 3,0; 2,0;
71 ± 5 °Т — для обезжиренного творога (м.д.ж. 1,8 %).
Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской при указанных выше температурах составляет от 6 до 10 ч с момента внесения закваски, при ускоренном способе — от 4 до 6 ч.
Разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0 х 2,0 х 2,0 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки.
В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки его нагревают до температуры сыворотки 40 ± 2 °С с выдержкой при этой температуре от 30 до 40 мин при производстве творога с м.д.ж. от 9,0 до 23,0 %, до 38 ± 2 °С с выдержкой от 20 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 2,0 до 7,0 % и до температуры 36 ± 2 °С с выдержкой от 15 до 20 мин при производстве обезжиренного творога. Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны и собирают в отдельную емкость.
Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40 х 80 см, заполняя их не менее чем на три четверти. [20]
Самопрессование и прессование сгустка. Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования и прессования. Продолжительность прессования творога в установке для прессования и охлаждения творога составляет от 1 до 4 ч в зависимости от качества полученного сгустка и от вида хладоносителя (ледяная вода, рассол).
В пресс-тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч. После самопрессования на мешки помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса. Прессование продолжают до достижения творогом требуемой массовой доли влаги, но не более 4 ч. Допускается отпрессовка творога в пресс-тележке в холодильной камере в течение не более 10 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают. При выработке обезжиренного творога обезвоживание сгустка можно также осуществлять с использованием творожного сепаратора.
Охлаждение творога, упаковка, маркировка. Творог охлаждают в установках для прессования и охлаждения творога, на охладителях, а также в мешках или пресс-тележках в холодильной камере до температуры 12 ± 3 °С и направляют на упаковку и маркировку.
Доохлаждение упакованного творога. Упакованный творог доохлаждают в холодильной камере до температуры 4 ± 2 °С. После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.
Замораживание творог. С целью сохранности творога применяют замораживание, которое проводят двумя способами: в скороморозильных аппаратах и в морозильных камерах.
На линии M1-OJIK или аппаратах других конструкций замораживают творог, упакованный в брикеты массой 0,25 кг и в блоки массой 6,2 кг, до температуры -18..-25 °С. После замораживания упакованный творог укладывают в картонные или полимерные короба или другую тару отечественного или импортного производства, сохраняющую качество и количество упаковываемой продукции.
Творог в крупной упаковке (ящики, фляги) замораживают в морозильных камерах с температурой -25...-35 °С. Продолжительность замораживания составляет 50 ч. Замороженный творог перемещают в камеру хранения.
Допускается замораживать творог, упакованный в брикеты по 0,25 г и уложенный в ящики.
Традиционным кислотным способом рекомендуют получать творог обезжиренный или с массовой долей жира не более 9 %.
Смесь после внесения закваски тщательно перемешивают. В случаях получения дряблого, недостаточно плотного сгустка добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока.
Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности:
75 ± 5 °Т для творога с м.д.ж. 7,0; 9,0 %;
80 ± 5 °Т — м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0 %;
85 ± 5 °Т — для обезжиренного творога (м.д.ж. 1,8 %).
Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской при указанных выше температурах составляет от 8 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе — от 5 до 7 ч.
Готовый сгусток разрезают, для ускорения отделения сыворотки в течение от 30 до 60 мин нагревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура нагрева сгустка составляет 44 ± 2 °С при производстве творога с м.д.ж. 7,0; 9,0 %; 42 ± 2 °С — с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0 %; 40 ± 2 °С — для обезжиренного творога (м.д.ж. 1,8 %).
Сгусток, нагретый до указанных выше температур, выдерживают от 20 до 40 мин, затем охлаждают не менее чем на 10 °С путем пуска в межстенное пространство ванны холодной или ледяной воды.
Все остальные технологические операции проводят так же, как при кислотно-сычужном способе производства.
Раздельный способ производства творога. Технологический процесс состоит из следующих операций:
1) производство обезжиренного творога кислотно-сычужным способом;
2) получение высокожирных сливок;
3) смешивание обезжиренного творога со сливками;
4) охлаждение, упаковка и маркировка;
5) доохлаждение упакованного продукта.
Для нормализации обезжиренного творога применяют высокожирные сливки, которые получают следующим образом.
Очищенное молоко нагревают до температуры 37 ± 3 °С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель для получения сливок с м.д.ж. от 50 до 55 %.
При необходимости сливки нормализуют до м.д.ж. от 50 до 55 % путем добавления к ним соответствующей массы цельного или обезжиренного молока либо более жирных сливок. Нормализованные сливки пастеризуют при температуре 88 ± 2 °С с выдержкой от 15 до 20 с.
После пастеризации сливки охлаждают до температуры 38 ± 8 °С, после чего немедленно направляют в двустенный резервуар для доохлаждения до температуры 8 ± 2 °С и хранения до смешивания с обезжиренным творогом не более 5 ч. При охлаждении до температуры 3 ± 2 °С сливки можно хранить не более 18 ч.
Смешивание творога со сливками, взятыми в соответствии с рецептурами, проводят в месильных машинах, фаршмешалках или машинах другого типа сначала в месильную машину закладывают приготовленный к замесу обезжиренный творог, после чего включают мешалку и постепенно добавляют сливки. Творог смешивают со сливками до получения однородной консистенции в течение 5-10 мин, после чего его направляют на упаковку. [20]