5.5. Крышки подшипников

5.5.1. Простановка размеров

На чертежах крышек подшипников наносятся осевые размеры: габаритный Г; размер, входящий в размерную цепь, Ц; размер, связывающий литье и обработанные поверхности, l ; размеры элементов заготовки, полученные в отливке, l1 ; размеры, полученные при механической обработке, l2 , l3 .

Наносятся диаметральные размеры: габаритный Г (рис. 5.11); сопряженный размер d1 , выдерживаемый для глухих крышек с отклонениями по d11 (см. рис. 5.11, а), а для крышек с отверстием под манжету – по h8 (см. рис. 5.11, б); диаметр отверстия D под манжету, выдерживаемый с отклонениями по H8 .

Остальные размеры проставляются исходя из конструктивных особенностей крышки и технологии ее изготовления.

Рис. 5.11

5.5.2. Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности

Общие требования при назначении допусков формы и расположения изложены в разделе 5.1.3, а шероховатости поверхности в разделе 3.4.

При назначении допусков взаимного расположения различных элементов крышки, прежде всего, необходимо выбрать базы, относительно которых они будут задаваться. В качестве баз следует всегда стремиться выбирать конструкторские базы, то есть те элементы детали, которые определяют положение ее в механизме.

Положение крышки в радиальном направлении определяет цилиндрическая поверхность диаметром d1 = 72 мм (рис. 5.12), а в осевом – ее фланец, который является основной конструкторской ба-

зой, то есть базой, лишающей деталь наибольшего числа степеней свободы. Поэтому в качестве баз при назначении допусков расположения используются цилиндрическая поверхность и торец фланца.

Ниже в соответствии с позициями, указанными на рис. 5.12, даны краткие рекомендации по выбору допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей деталей типа крышек подшипников.

Позиция 1 . Допуск параллельности торцов крышек.

Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипника.

Допуск задается на диаметре d1 = 72 мм. Осевое крепление обоих подшипников соответствует

схеме 3 (см. рис. 3.10, в).

На точность положения наружного кольца подшипника влияет в одном случае отклонение от параллельности торцов крышки ∆ 2 и прокладки ∆ 3 , а также отклонение от перпендикулярности плати-

ков корпуса к оси отверстия ∆ 1 . В другом случае – отклонение от параллельности торцов крышки ∆ 2 и фланца стакана ∆ 3 , а также отклонение от перпендикулярности платиков корпуса ∆ 1 . В этом слу-

чае рассматриваемое отклонение рекомендуется определять:

∆ 2 = ∆ 1 = ∆ 3 = ∆ Σ / 3 ,

где ∆ Σ = 46 мкм (см. табл. 3.10) – допускаемое суммарное торцовое биение.

∆ 2 = 46 / 3 ≈ 15.3 мкм.

Допуск параллельности торцов крышки выбирается в соответствии с ГОСТ 24643-81 (табл. П.2.4):

ТРА= 12 мкм.

Примечание. Если торец крышки не является базой для подшипника, то требование по параллельности к нему не предъявляют.

Позиция 2 . Позиционный допуск на отверстие у крышек под крепежные детали.

Рис. 5.13

Назначение технического требования – обеспечение собираемости деталей.

Позиционный допуск для рассматриваемого типа соединения (зазоры для прохода крепежных деталей предусмотрены лишь в одной из соединяемых деталей – крышке) устанавливается по ГОСТ 14140-81 по наименьшему допускаемому зазору между сквозным отверстием и крепежной деталью:

Smin = Dmin − dmax ,

где Dmin – наименьший предельный диаметр сквозного отверстия;

dmax – наибольший предельный диаметр стержня крепежной детали.

При этом рекомендуется [10] отводить 60% Smin на допуск для резьбовых отверстий и 40% Smin -

для сквозных отверстий. Из упрощенной схемы соединения (рис. 5.13) видно, что значение позиционного допуска в радиальном выражении на сквозные отверстия в крышке подшипника принимается:

132

T2 = 0.2 (D − d ).

В рассматриваемом случае:

Т/2 = 0.2 (9 - 8) = 0.2 мм.

В соответствии с ГОСТ 24643-81 принимается допуск в диаметральном выражении (табл. П.2.1):

ТРР = 400 мкм.

Допуск назначают зависимым, то есть таким, который можно превышать за счет изменения размеров сопрягаемых деталей в пределах их полей допусков.

Позиция 3 . Допуск параллельности торца для базирования манжеты торцу фланца крышки. Назначение технического требования - обеспечение качественной работы манжеты.

Допуск параллельности задается на диаметре D = 52 мм примерно равным IT9 [8]. В рассматриваемом примере для D = 52 мм IT9 = 74 мкм.

Согласно ГОСТ 24643-81 принимается (табл. П.2.4):

ТРА = 60 мкм.

Позиция 4 . Допуск радиального биения посадочной поверхности для манжеты. Назначение технического требования – обеспечение качественной работы манжеты. Допуск задается на диаметре D = 52 мм IT6 [8].

В рассматриваемом примере для D = 52 мм IT6 = 19 мкм. Согласно ГОСТ 24643-81 принимается (табл. П.2.5):

ТCR = 16 мкм.

Позиция 5 . Шероховатость посадочных поверхностей под манжету.

Назначение технического требования – предохранение манжеты от повреждений при монтаже и обеспечение надежной герметичности сопряжения.

Рекомендуется [9] принимать Ra = 2.5 мкм.

Позиция 6 . Шероховатость базовых поверхностей крышек.

В соответствии с требованиями ГОСТ 18514-73 и ГОСТ 3325-85 шероховатость базовых поверхностей крышек рекомендуется принимать Ra = 1.6 … 2.5 мкм.

5.6. Стаканы

5.6.1. Простановка размеров

На чертежах стаканов проставляются: габаритные размеры (осевой и диаметральный); размеры, входящие в размерные цепи. Остальные размеры наносятся исходя из конструктивных особенностей и технологии изготовления стакана.

5.6.2. Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности

Положение стакана в радиальном направлении определяет его цилиндрическая поверхность, сопрягаемая с корпусом механизма, а в осевом – его фланец. В связи с тем, что длина посадочного диаметра стакана небольшая ( l / d < 0,8 ) и он сопрягается с корпусом по переходной посадке, основ-

ной конструкторской базой, лишающей деталь наибольшего числа степеней свободы, является торец фланца. Поэтому в качестве баз при назначении допусков расположения используются цилиндрическая поверхность и торец фланца стакана.

На характер контакта зубьев в передаче оказывают влияние отклонение от параллельности и перекос осей вращения сопрягаемых зубчатых колес. Перекос и отклонение от параллельности осей вызывают перекос и отклонение от параллельности отверстий в корпусной детали; отклонение от соосности дорожек качения наружных колец подшипников; отклонение от соосности стаканов и др.

На схеме (см. рис 5.15, а) показано отклонение от параллельности fxr , вызываемое погрешностью стакана, но в равной степени может возникнуть и перекос осей fyr (см. рис. 5.15, б).

Учитывая, что fxr и fyr вызываются рядом причин и допуски по ГОСТ 1643-81 задаются на ширине зубчатого венца l2 , допуск соосности стакана определяется как 1/3 от допусков fx или fy с пересчетом на размер l = 100 мм:

В формуле берется значение fy , так как по табл. П.4.5 допуск перекоса осей в два раза меньше

Допуск соосности в диаметральном выражении выбирается по ГОСТ 24643-81 (табл. П.2.5):

ТPC = 10 мкм.

Позиция 2 . Допуск параллельности торцов фланца стакана.

Назначение технического требования - обеспечение качественной работы подшипника. Крепление подшипника в стакане соответствует схеме 3 (см. рис. 3.10, в).

На точность положения наружного кольца подшипника влияют отклонение от параллельности торцов крышки ∆ 2 и фланца стакана ∆ 3 , а также отклонение от перпендикулярности платика корпуса

∆ 1 . В этом случае рассматриваемое отклонение рекомендуется определять:

∆ 3 = ∆ 1 = ∆ 2 = ∆ Σ / 3 ,

где ∆ Σ = 46 мкм (см. табл. 3.10) - допускаемое суммарное торцовое биение.

∆ 3 = 46 / 3 ≈ 15.3 мкм .

Допуск параллельности торцов фланца стакана выбирается в соответствии с ГОСТ 24643-81 по табл. П.2.1:

ТРА = 12 мкм.

Позиция 3 . Позиционный допуск на отверстия у стакана под крепежные детали. Назначение технического требования - обеспечение собираемости деталей.

Выбор допуска полностью соответствует выбору, сделанному в разделе 5.5, позиция 2. Принима-

ем:

ТРР = 400 мкм.

Позиция 4 . Допуск формы посадочного отверстия стакана для подшипника качения.

Допуск круглости и допуск профиля продольного сечения выбирается в соответствии с разделом

3.2.

Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипника качения.

ТFK = ТFP = 0.25IT,

где IT = 30 мкм - допуск на размер посадочной поверхности стакана.

ТFK = ТFP = 0.25·30 = 7.5 мкм.