kursred_copy

Окончание табл. 15

31

ремонтопригодность, должны находиться на втором плане и не вызывать за-

метного удорожания и усложнения корпуса.

При определении размеров элементов корпуса следует руководствоваться технологическими требованиями к литейным конструкциям и такими крите-

риями работоспособности, как жесткость стенок (в направлении, перпендику-

лярном плоскости стенок) и прочность крепежных деталей. Все остальные раз-

меры вытекают из размеров зубчатой передачи, подшипников и крепежных де-

талей.

11.1. Технологические требования

Наиболее распространенный материал для литых корпусов - чугун СЧ15-32.

С точки зрения литейной технологии оптимальным является форма корпуса,

представляющего собой сочетание простейших поверхностей, соединенных плавными переходами. Толщины стенок, рекомендуемые из технологических

соображений, в зависимости от приведенного габарита N отливки

33

Формула для технических расчетов деформации имеет вид f k0 F l2 1 2 E 3 ,

где k0 - коэффициент, учитывающий конструктивные особенности корпуса

(имеются специальные таблицы и графики);

l - половина большего размера нагруженной грани корпуса;

Е- модуль упругости материала;

- коэффициент Пуассона.

Так как для больших размеров редукторов допускается большая дефор-

мация f , вводят относительную деформацию f а , где а - межосевое расстоя-

ние зубчатой передачи (в многоступенчатых редукторах - большее а ).

Выразив l и F через а (по формуле Герца), для усредненного редуктора получим безразмерную зависимость f а K а 3 , где K - постоянная для ус-

редненного редуктора.

При заданном f а отношение а является постоянным для редуктора

любых размеров. Практикой установлена оптимальная толщина стенок, обес-

печивающих достаточную жесткость корпуса при любых конструктивных осо-

бенностях.

под фундаментными болтами и гайками шпилек (рис.13) Ф 0,9 1,1 d ,

где d - наружный диаметр резьбы болта или диаметр отверстия.

При назначении диаметра отверстий под фундаментные болты целесооб-

разно принимать его таким же, как у выбранного электродвигателя.

35

Рис.12. Толщина стенки бобышки 1 под подшипник

ф

d

Рис.13. Толщина стенки корпуса под фундаментными болтами и гайками шпилек

12. МЕТОДИКА И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ КОНСТРУИРОВАНИЯ РЕДУКТОРА

1. Нанести в масштабе межосевое расстояние, диаметры колес и шес-

терен, ширины колес и шестерен (рис.14).

2. Разместить предварительно подшипники качения максимально близко к колесам и шестерням исходя из критерия ремонтопригодности, т.е.

возможности ввести захваты съемника между колесом (шестерней) и внут-

ренним кольцом подшипника. При этом расстояние между колесом (шестер-

ней) и подшипником принимают около 23 ширины подшипника. В тех слу-

чаях, когда диаметр шестерни меньше или близок к наружному диаметру внутреннего кольца подшипника, или подшипник можно снять с вала,

36

захватив съемником колесо (колесо насажано при этом по переходной по-

садке с зазором), ограничений по размещению подшипников нет.

3. Сконструировать врезные крышки подшипников (см. рис.12), исходя из технологичности их обработки на токарном станке, т.е. возможности их крепления в патроне сначала с одной, а затем с другой стороны (не менее

5 мм для прижима кулачка патрона).

4.Установить крышки вплотную к подшипникам, а затем по наружной поверхности наиболее выступающих крышек провести линию габарита по ширине корпуса редуктора и сдвинуть остальные крышки с подшипниками до уровня этих линий.

5.Определить толщину стенок корпуса редуктора по условиям технологич-

ности (см. табл.16) и жесткости (см. формулу(18)), и нанести ее пунктирной линией.

6. Определить толщину стенки в стыке (см. рис.10) и нанести ее сплошной линией (рис.14), оставив минимальные зазоры 5...10 мм между ко-

лесами и корпусом в направлении по длине корпуса.

7. Выполнить приливы под подшипники в соответствии с рис.11 и 12.

Рис.14. Предварительная компоновка редуктора

37

со шлицем под отвертку - 1000 Н, винта с шестигранным углублением - 5000 Н,

шпильки 15000 Н (независимо от диаметра резьбы).

Внутренний диаметр резьбы d1 определить по формуле d1 13,Fзат ,

где 180 Н мм2 - допускаемое напряжение материала винта (шпильки)

на растяжение.

3. Выполнить приливы под резьбу в соответствии с рис.15 (высота не

менее 10 витков резьбы).

K

D

Рис.15. Размеры приливов корпуса под резьбу шпилек и винтов, мм (см. рис.16)

4.Выполнить карманы на крышке редуктора под крепежные детали в соответствии с рис.16.

5.Определить толщину основания редуктора под фундаментными бол-

тами (см. рис.13), рассчитав предварительно диаметр фундаментных болтов по формуле d1 13,Fр ,

где Fр Fзат Fм ;

Fзат 15000 H - усилие затяжки болта;

0,3 - коэффициент основной нагрузки;

39