Билет 22

1. Факторы, влияющие на свойства спеченных сталей.

1. Хим. состав (содержание С и легирующих добавок).

2. Равномерность распред. легирующих компонентов и С (определяется способом введения и технологией изготовления иделий).

3. Плотность и пористость ( П ухудшает свойства).

4. Наличие или отсутствие доп. обработки (повышает свойства, особенно прочность).

5. Вид доп. обработки (ТО, ТМО, ХТО).

6. Технология изготовления (2-х кратное пресс+спек, изостатич. горячее пресс. и т.д.).

2. Свойства САП.

1. Высокая жаропрочность – кратковремен. высокая прочность и длительная. Св-ва завис. от Al₂O₃. Прочность растёт с ростом Al₂O₃, а пластичность падает. При повышении Т общая прочность падает.

Относит. Удлинение больше с меньшим сод-нием Al₂O₃. Действует правило аддитивности.

2. Высокая технологичность – любой вид обработки давлением. САП-2, САП-3 – горячая (т.к. они низкопластичные), САП-1 – и при холодной.

3. Электро-, теплопроводность, понижение КТр с увелич. Al₂O₃. По правилу аддитивности.

4. Высокая корроз. стойкость (судостроение).

5. поглощающая способность САП (ядерная техника – ТВЭЛы).

Билет 23

1. Требования к металлическим порошкам для производства конструкционных деталей.

Требования к металлическим порошкам диктуются стремлением обеспечить высокую плотность и повышенные физико-механические свойства изделий. Среди них следует отметить следующие:

а) большая насыпная масса, за счет чего удается снизить давление прессования, высоту прессформы, ход плунжера пресса, себестоимость изделий;

б) высокая текучесть, которая важна для объемной дозировки шихты при прессовании изделий на механических прессах;

в) чистота порошка, которая гарантирует неизменность химического состава после спекания, поскольку при восстановлении оксидной пленки порошка при спекании изделий в восстановленной атмосфере происходит выгорание углерода из шихты и изменяется химический состав материала;

г) дешевизна порошка во многом определяет стоимость изделий. Поэтому целесообразно использовать наиболее дешевые порошки.

2. Конструкционные материалы на основе меди.

Св-ва медных сплавов: высокими электро- и теплопроводностью, а также коррозионной стойкостью, низким коэффициентом трения, способностью подвергаться пайке и нанесению гальванических покрытий.

Изг. порошковых сплавов меди не позволяет при однократном прессовании и спекании получать качественные изделия пористостью менее 15%. Для обеспечения высоких Ф-Мех свойств порошковые детали нужно подвергать доп. уплотнению.

Наиболее – допрессовка. Но она позволяет повысить относительную плотность заготовок до 90 – 93%, что недостаточно для деталей, от которых требуется высокая электропроводность и паяемость. Более эффективным способом уплотнения является холодная и горячая штамповка. В последние годы значительное распространение получил метод горячей штамповки пористых заготовок (ГШПЗ).

Медные детали чаще всего изготовляют из электролитических порошков с частицами разветвленной формы, которые хорошо уплотняются и содержат небольшое количество примесей. Перед прессованием в шихту в качестве смазки вводят 0,5 – 0,8% стеарата цинка. Давление пресс-ния 300 – 500 МПа, что обеспечивает получение заготовок пористостью 15 – 20%. Прессовки спекают в проходных и камерных печах. В качестве защитной среды используют водород, диссоциированный аммиак, эндогаз. Чаще всего спекание проводят при 1000 – 1050˚С. Для повышения плотности и получения деталей более сложной формы заготовки подвергают допрессовке, штамповке или выдавливанию.

Конструкционные детали изготовляют из порошков бронзы с содержанием от 5 до 13% олова. Для повышения твердости вводят добавки фосфора, а с целью улучшения обрабатываемости – цинк. Чаще всего применяют предварительно легированные порошки бронзы. Основными методами производства легированных порошков бронзы являются распыление расплавов и диффузионное насыщение.

Получение деталей из порошков латуни связано с наиболее значительными трудностями вследствие испарения цинка в процессе спекания и диффузионной пористостью.. Порошки латуни получают распылением расплавов сжатым воздухом или азотом и диффузионным насыщением. Часто м.б. легирование – Ni до 30% (повыш. корроз. стойкости, жаропрочности), Со (повыш. твёрдости, прочности).