26. Восстановление деталей гальваническими покрытиями: хромирование, железнение

Хромирование применяется для компенсации износа деталей, а так же в качестве антикоррозионного и декоративного покрытия. Электролитический хром имеет большую износостойкость и высокую кислотостойкость, теплостойкость, твёрдость, прочность сцепления с любыми металлами.

Недостатки: низкая производительность процесса (0,03 мм в час), невозможность восстановления деталей с большим износом, т.к. хромовое покрытие большой толщины (0,3-1,4 мм) имеет пониженные механические свойства, высокая стоимость процесса.

В качестве электролита при хромировании применяется водный раствор хромового андигрида (H2SO4; Gr2O3, концентрация 1:100).

Электролиты низкой концентрации (150 кг/м3 GrO2, 1,5 кг/м3 H2SO4) имеют высокий выход по току, хорошую рассеивающую способность, высокую износостойкость.

При хромировании используют нерастворимые аноды, изготовленные из сплава свинца с сурьмой (сурьма 6%).

Свойства хромовых покрытий зависят от режима хромирования, плотности тока и температуры электролита.

Изменяя соотношение плотности тока и температуру можно получить 3 вида хромовых покрытий, различающихся по своим свойствам: матовые покрытия (серые), блестящие покрытия, молочные покрытия.

Хромовое покрытие снижает усталостную прочность детали на 20-30 %.

Виды гальванического хромирования:

• Пористое хромирование (канальчатый и точечный хром);

• Хромирование в саморегулирующем электролите.

Железнение - это процесс получения твёрдых износостойких железных покрытий из горячих хлористых электролитов. Процесс впервые был воспроизведён Мелковым.

По сравнению с процессом хромирования он имеет преимущественно высокий выход металла по току (в 5-6 раз выше, чем при хромировании), большую скорость нанесения покрытия (в 15 раз выше, чем при хромировании), высокую износостойкость (не ниже, чем у стали 45). В качестве электролита применяют водный раствор хлористого железа, содержащий небольшое количество соляной кислоты и некоторые другие компоненты для увеличения прочности сцепления (например, хлористый марганец) и повышения износостойкости (хлористый никель), концентрацией 200-700 кг/м3. Железнение производят растворимыми анодами, которые изготавливают из малоуглеродистой стали (сталь 0,8; 10).

При растворении анодов образуется шлам, поэтому, поэтому их помешают в чехлы из стеклоткани. Свойства железных покрытий зависят от режима покрытия. Усталостная прочность так же снижается, но меньше (20-30%). Ванны для железнения изготавливают из фаялита.

Проведение железнения в ваннах затрудняет его применение для крупногабаритных деталей, например корпусных, поэтому применяют процесс вневанного проточного железнения. В этом случае электролит насосом прокачивают через электролизную ячейку, образованную восстанавливаемой поверхностью и уплотнителями. Производительность процесса в этом случае возрастает в 10-15 раз.

27. Ремонт гидрооборудования.

Изготовление большинства видов гидрооборудования технологически возможно и экономически выгодно только в условиях крупносерийного производства на специализированных заводах. В связи с этим ремонт гидрооборудования (особенно в условиях неспециализированных предприятий) может потребовать больше затрат, чем замена на новые узлы. Однако дефицитность ряда изделий гидрооборудования, а также необходимость быстрого восстановления работоспособности гидрофицированных машин делают целесообразным проведение отдельных видов ремонтных работ. При этом необходимо учитывать особые требования к ремонту гидрооборудования – это прежде всего высокая точность деталей.

Ремонт гидрооборудования обычно включает восстановление размеров, формы и чистоты поверхности сопрягаемых деталей, обеспечение необходимых зазоров, замену вышедших из строя уплотнений, нанесение защитных покрытий, очистку деталей и агрегатов, а также другие работы. Поскольку ответственные детали должны быть изготовлены с высокой точностью и чистотой поверхности, большое место в ремонтных работах занимают шлифовальные и доводочные операции. Часто применяется притирка плоских и цилиндрических поверхностей с использованием шлиф микропорошков (из алмазной пыли, карбидов бора и кремния, толченого стекла, наждака, электрокорунда) и паст (из окиси хрома, окиси алюминия и др.), перемешиваемых с бензином, керосином и маслами.

Отверстия притирают чугунными цилиндрическими притирками, представляющими собой разрезную втулку) надетую на коническую оправку, что позволяет изменить диаметр притира.

Ручная притирка часто приводит к искажению формы отверстия (наружной цилиндрической поверхности), поэтому предпочтительна тонкая шлифовка сопряженных деталей в окончательный размер или с припуском на притирку не более 10...20 мкм. После притирки детали тщательно промываются в авиационном бензине или чистом керосине до полного удаления следов абразива.

Одной из главных особенностей проведения работ с гидрооборудованием является обеспечение необходимой промышленной чистоты. Уровень загрязнения гидроагрегатов зависит от исходной чистоты их элементов, а также от загрязнений, появившихся при ремонтно-восстановительных работах, сборке, монтаже, испытаниях и эксплуатации. Для нормальной работы гидросистемы необходимо, чтобы уровень загрязненности в динамическом равновесии был ниже допустимого из условий надежности и долговечности гидрооборудования.

Загрязнения, находящиеся в рабочих полостях машин, приводят к следующим нежелательным последствиям:

- к повышенному износу наиболее ответственных деталей;

- к полной или частичной закупорке рабочих отверстий (щелей) в дросселях и других каналах малого сечения;

- к заклиниванию перемещающихся относительно друг друга деталей;

- к перегреву и разрушению гидравлических механизмов;

- к увеличению сил трения в плунжерных парах и возрастанию усилия, необходимого для страгивания и перемещения плунжера;

- к возникновению кавитационных явлений в рабочих жидкостях;

- к окислению жидкостей и ухудшению их рабочих свойств;

- к снижению объемных характеристик гидромашин и другим нежелательным явлениям.