2.8. Раскрой полосы для деталей, подвергаемых гибке

При вырубке деталей подвергаемых гибке в двух направлениях с малыми радиусами закругления, линии гибки следует располагать под углом 45° от направления прокатки, даже если увеличится расход материала, т.е. уменьшится Ким (Рис.9).

Рис.9. Раскрой полосы для деталей, подверженных гибке, вариант 1

При вырубке деталей, подлежащих в дальнейшем гибке в одном направлении их следует располагать так, чтобы минимальный угол между линией гибки и направлением прокатки составлял не менее 30° (Рис.10).

Рис.10. Раскрой полосы для деталей, подверженных гибке, вариант 2

2.9. Ширина перемычек при вырубке

Ширина перемычек между деталями и по краям полосы зависит от толщины материала и размеров детали. Рекомендуемые значения ширины перемычек при вырубке приведены в табл.25. при пользовании этой таблицей необходимо учитывать следующее:

1)при вырубке с поворотом полосы надо величины перемычек увеличивать на 50% по сравнению с приведенными данными;

2)ширину кромки, обрезаемой ножом, принимать равной величине

в1;

3)при вырубке неметаллических материалов ширину перемычек

увеличивать на 50% по сравнению с табличными данными; 4) при многорядной вырубке перемычки между деталями а1 и в1

рассчитывать исходя из размера детали, а по краям полосы величины а и в определять по ширине полосы;

42

5) при штамповке титановых сплавов табличные значения увеличивать в 2 раза.

Таблица 25. Рекомендуемые значения ширины перемычек при вырубке деталей

43

где В – ширина полосы в мм (округляется до целого числа в большую сторону);

L – размер вырубаемой детали в мм (поперёк полосы); а и b – величины боковой перемычки (Табл.25);

∆n – допуск на ширину В в мм, принимаемый при разрезке листа на гильотинных ножницах по табл.26, а при резке широких лент на узкие на многодисковых ножницах – по табл.27.

П р и м е ч а н и я: 1. Допуски на ширину полос принимать со знаком минус. 2. Допуски даны для реза длиной не более 1000 мм.

При назначении ширины полосы необходимо учитывать стандартные размеры листов и лент. Располагать детали следует так, чтобы ширина полосы была кратной стандартным размерам листов.

2.11. Расчёт усилия вырубки, пробивки

Расчетное усилие Р (в Н) определяют по формуле: Р = L ∙ S ∙ δср (7)

44

где L – периметр вырубаемого (пробиваемого) контура в мм; S – толщина материала в мм;

δср – сопротивление срезу, МПа.

Необходимое усилие пресса определяют по формуле:

затупления режущих кромок, изменение величины зазора между матрицей и пуансоном, равнотолщинность штампуемого листа.

2.12. Усилие снятия и проталкивания детали или отхода

Усилие снятия отхода или штампуемой детали с пуансоном Рсн определяют по формуле:

Рсн = Р ∙ kсн (9)

где Р – усилие вырубки;

kсн – коэффициент, зависящий от штампуемого материала (Табл.28). усилие Рпр для проталкивания детали или отхода через матрицу

Значения Ксн относятся к снятию отхода с одного вырубного пуансона. При одновременной пробивке нескольких отверстий, расположенных друг от друга на расстоянии, большем двух-трёх толщин материала Ксн = 0,8 ÷ 0,1, а при перемычках, ширина которых близка к толщине материала Ксн = 0,15 ÷ 0,2. при работе без технологической смазки штампуемой полосы, приведенные в табл.28 значения коэффициентов следует увеличивать на 25%.

45