otdat_GOS_SDM / госы сдм вопросы и приблизительные ответы / Приблизительные варианты ответов на вопросы к гос. экзамену / 2007 / 112. Точность изготовления деталей СДМ. Осн. факторы, влияю

112. Точность изготовления деталей СДМ. Основные факторы, влияющие на точность механической обработки.

При изготовлении деталей невозможно достичь абсолютно точных номинальных размеров. В связи с этим при составлении рабочих чертежей деталей назначаются допустимые отклонения от номинальных размеров, которые отвечают требованиям точности их изготовления.

Точность детали характеризуется: допускаемыми отклонениями ее действительных размеров от номинальных: допускаемыми отклонениями от геометрической формы детали или ее отдельных элементов (овальность, огранка, некруглость, нецилиндричность, изогнутость, конусообразность, неплоскостность, непрямолинейность и др.). допускаемыми отклонениями поверхностей и осей детали от их взаимного расположения или расположения относительно базы (например, отклонение межцентрового расстояния двух отверстий, непараллельность плоскостей, осей, несоосность. отклонение базового торца относительно оси отверстия и др.).

Точность обработки определяется допуском на размер обрабатываемой поверхности, т. е. крайними предельно допустимыми размерами. ГОСТ установлено семь основных классов точности; 1, 2, 2а, 3, 3а, 4, 5. Самым высоким является первый класс точности.

Самостоятельным критерием является оценка точности детали по шероховатости поверхности.

При изготовлении деталей необходимо также соблюдать требования к физико-механическим свойствам их материала, а в отдельных случаях и такие требования, как точность массы детали, дисбаланс и др.

Под точностью изготовления детали понимается степень соответствия ее всем требованиям рабочего чертежа, технических условий и стандартов. Чем больше это соответствие, тем выше точность изготовления. Действительные отклонения пара­метров реальной детали от заданных номинальных их значений называют погрешностью изготовления.

Как известно, разность предельных отклонений рассматриваемого параметра называется допуском Допуски, проставляемые на рабочем чертеже, носят название конструкторских.

В процессе разработки технологического процесса технолог проставляет допуски на размеры заготовок, которые необходимо выдержать при выполнении промежуточных технологических операций, например допуски на длину при отрезке заготовки, на размеры после черновой обработки и т. д. Эти допуски называют тех­нологическими или операционными.

Методы обеспечения заданной точности Необходимая точность обработки может быть достигнута следующими методами. Метод пробных рабочих ходов. Метод автоматического получения заданного размера. В обоих рассмотренных методах на точность обработки оказывает влияние квалификация рабочего, т. е. субъективный фактор: при первом методе это влияние сказывается на точности установки и выверки заготовки и на точности установки режущего инструмента, при втором методе — на точности установки инструмента и приспособления в процессе наладки станка перед обработкой партии заготовок

Взаимосвязь точности и себестоимости обработки. При обработке одной и той же заготовки с различной степенью точности изменяются трудоемкость и себестоимость: при изготовлении детали с меньшим допуском на обработку трудоемкость и себестоимость возрастают. Это объясняется тем. что для достижения большей точности обработки приходится применять больше технологических методов, например точение, шлифование и др.

Виды погрешностей. Все первичные (элементарные) погрешности обработки можно разделить на систематические постоянные, систематические переменные и случайные Систематическими постоянными погрешностями называют такие, которые при обработке партии заготовок постоянны по значению и знаку. Систематическая постоянная погрешность появляется, например, вследствие погрешности в размере режущего инструмента (зенкера, развертки и др.) или в результате неточности профиля фасонного резца, протяжки и др. Систематическими переменными погрешностями называют такие, которые в процессе обработки закономерно изменяются по времени, т.е. в зависимости от числа изготовленных изделий. К этой группе относится погрешность, вызываемая износом режущего инструмента, и погрешность, обусловленная тепловыми деформациями элементов технологической системы в период работы станка. Случайными погрешностями называют такие, которые для заготовок данной партии имеют различные значения, причем появление таких погрешностей и точное их значение заранее предсказать невозможно. К случайным относятся погрешность установки заготовки, погрешность установки режущего инструмента при наладке станка, погрешность, обусловленная упругими отжатиями элементов технологической системы. Например, изменения значений упругих отжатий элементов зависят от неравномерной твердости заготовок, от колебаний припуска на обработку, которые носят случайный характер.

Для выявления возможности повышения точности обработки следует проанализировать спроектированный технологический процесс с целью оценки значений первичных погрешностей и их влияния на суммарную погрешность обработки.

После выявления для конкретного процесса первичных погрешностей и их суммирования определяют пути устранения или уменьшения первичных погрешностей и намечают мероприятия по повышению точности. Эти мероприятия должны быть экономически обоснованы Одним из путей повышения точности механической обработки является применение систем автоматического управления (САУ) станками, именуемых также системами адаптивного управления.

Установлено, что на точность обработки на настроенном станке значительное влияние оказывает колебание силы резания. Непостоянство силы резания в пределах обработки партии заготовок связано с колебаниями твердости заготовок, размера снимаемого припуска и с износом режущего инструмента. Колебание силы резания порождает изменение значений упругих смещений элементов технологической системы.

На отжатие элементов технологической системы существенное влияние оказывает составляющая силы резания, направленная перпендикулярно к обрабатываемой поверхности. При точении этой составляющей является радиальная сила Р_У. Уже разработаны системы адаптивного управления станками, позволяющая стабилизировать силу резания путем автоматического изменения скорости подачи.