Билет 4

1. Специализация грузовых вагонов является важнейшим направлением научно-технического прогресса в мировом вагоностроении и в области организации перевозочного процесса в целях улучшения качества, повышения эффек- тивности и конкурентоспособности перевозок и транспортного обслуживания грузовладельцев. Однако темпы роста уровня специализации парка грузовых вагонов на железных дорогах России недостаточны. В соответствии с действующим Классификатором специализированных и универсальных вагонов приняты четыре способа расчета относительных показателей уровня специализации: по числу физических единиц в парке; по тоннам грузоподъемности в парке; по объему перевозок (отправления) грузов и по грузообороту, освоенным специализированными вагонами. 

2. Пневмоприжим

Назначение

Для прижима деталей в процессе сборки (сварки), а также для позиционирования деталей по отверстиям посредством фиксатора с последующим поджатием.

Рекомендуемая область применения

Сборочное производство

3. Для производства пружин применяют пружинную сталь. При приемке пружины проверяют на твердость и на упругость. Метод проверки должен, по возможности, приближаться к фактическим условиям работы пружин (растяжение, сжатие или изгиб). Пружины, изготовленные из термически обработанной проволоки, проходят дополнительный отпуск при температуре 250-320° для снятия внутренних напряжений, возникших при их изготовлении, и для повышения упругих свойств проволоки.

Отпуск пружин лучше всего производить в селитровых или щелочных ваннах в промежутке 5-10 мин., в зависимости от сечения материала. При отпуске в нефтяных или электрических печах следует особое внимание обращать на равномерность нагрева. Время отпуска в этих печах 20-40 мин.

Пружины, изготовленные из отожженной стали, подвергают закалке и отпуску. В случае изготовления пружин из проволоки диаметром более б мм перед закалкой производят высокий отпуск при температуре 670- 7200 для устранения наклепа, явившегося результатом холодной навивки. Пружины, навиваемые на горячо, перед закалкой проходят нормализацию. Для нагрева под закалку пружины помещают в камерные печи ила соляные ванны, нагретые до требуемой температуры.

Во избежание деформации пружины больших размеров нагревают в специальном аппарате. Мелкие пружины в печь загружают на протвине. Выдержка в печи должна быть наименьшая - для предотвращения окисления и обезуглероживания. Для уменьшения времени пребывания в печи мелкие пружины кладут на предварительно нагретый протвень. При отсутствии в печи защитной атмосферы пружины упаковывают в изолирующую среду или же забрасывают в печь небольшие количества древесного угля.

Охлаждают пружины в масле. Охлаждать пружины в воде во избежание появления трещин не рекомендуется. В положении необходимости закалки в воде выдержка должна быть не более 1-З сек, с последующим охлаждением в масле.

Перед отпуском пружины очищают от масла промывкой в содовом растворе или тщательной протиркой в опилках. Не удаленное с пружин масло при отпуске вспыхивает и изменяет условия отпуска, что приводит к неравномерному нагреву и заниженной твердости. Температура отпуска З00-420 градусов. Отжиг крайних витков делается в свинцовой ванне или же на точилках при их заправке. Крупные пружины перед отпуском надевают на трубы для устранения коробления. Следует обратить внимание на поверхность материала, идущего для изготовления пружин. Риски, волосовины и прочие дефекты ведут к образованию трещин, а обезуглероженный слой - к уменьшению упругих свойств пружины. В основном пружины разделяют на 3 вида: пружины сжатия, пружины растяжения, пружины кручения.

Для пружин, работающих в условиях больших упругих деформаций, повышение прочности и снижение характеристик пластичности поверхностного слоя способствует резкому повышению их выносливости. Полученные в результате наклепа поверхности остаточные напряжения сжатия, складываясь алгебраически с напряжениями от внешней нагрузки, при достаточной интенсивности наклепа обеспечивают изменение суммарного напряженного состояния в сторону преимущественно сжимающих главных напряжений. [1]

Большое влияние на формирование качества поверхностного слоя детали и, в связи с этим, на их эксплуатационные свойства, оказывает технология производства, а в особенности операции окончательной обработки.

Поэтому в качестве метода окончательной обработки предлагается ленточное шлифование с вращением ленты вокруг детали. Согласно нашим исследованиям, ротационное ленточное шлифование является наиболее перспективным и предпочтительным направлением в области обработки бесконечных не вращающихся деталей ленточным шлифованием.

Предлагаемое устройство разработано на основе схемы одностороннего шлифования свободной ветвью абразивной ленты с вращением ленты вокруг детали и запатентовано [2]. Экспериментальная модель устройства была изготовлена и опробована в лаборатории при кафедре «Автомобили и металлорежущее оборудование» Ижевского государственного технического университета.