Otvety_po_TGS

Рассмотренные выше типы конвейеров при всех их достоинствах имеют одно существенное ограничение: они не могут перемещать груз по пространственной трассе. Это ограничение снимают подвесные конвейеры. Они предназначены для непрерывного транспортирования штучных или насыпных грузов в таре по замкнутому контуру сложной, чаще всего пространственной трассы. Подвесными они называются потому, что перемещаемые грузы находятся на подвесках, движущихся по подвесному пути. По способу соединения тягового органа с транспортируемым грузом и характеру перемещения грузов подвесные конвейеры разделяются на грузонесущие, толкающие, несуще-толкающие, грузоведущие, несуще-грузоведущие.

Подвесные конвейеры применяют в поточном производстве различных отраслей промышленности, для внутрицехового и межцехового транспортирования грузов. Подвесные конвейеры по сравнению с другими машинами непрерывного действия имеют следующие характерные особенности: пространственная гибкость, возможность перемещения грузов в любом направлении в пространстве с подъемами и спусками под крутыми углами, большая протяженность в сочетании с его гибкостью дает возможность одним конвейером обслуживать законченный производственный цикл, экономия площади пола заводских и складских помещений, малый расход энергии на транспортирование, возможность широкого применения автоматизации управления конвейером, автоматизация распределения грузов по заданным адресам.

В горизонтальных подвесных конвейерах в качестве тягового элемента применяют чаще всего пластинчатые цепи, а в пространственных конвейерах — цепи, обладающие двусторонней гибкостью. Наибольшее распространение получили разборные цепи. На подвесных конвейерах применяют грузовые, пневматические, гидравлические, пружинно-винтовые и винтовые натяжные устройства. Наибольшее распространение получили грузовые натяжные устройства вследствие автоматичности их действия и большей надежности.

Несущими элементами в подвесном конвейере служат подвески разнообразной конструкции, на которые укладывают или подвешивают транспортируемые грузы. Подвески выполняют в виде этажерок, лотков, крюков. Загрузка и разгрузка подвесок конвейера могут производиться вручную, при помощи грузоподъемных устройств, полуавтоматически и автоматически.

18. Установки пневматического транспорта

Впневмотранспортных установках груз перемещается по трубопроводу в струе воздуха вследствие разности давлений в начале и конце его благодаря нагнетанию или созданию вакуума с помощью нагнетательных или вакуумных насосов. В качестве воздуходувного оборудования в нагнетательных системах применяют компрессоры, воздуходувки и вентиляторы, а в вакуумных (всасывающих) — вакуум-насосы и вентиляторы.

Область применения пневмотранспорта ограничивается с одной стороны крупностью куска груза, а с другой – его влажностью, липкостью к стенкам трубы, резервуаров, питателей. При перемещении порошкообразных и особенно тонкодисперсных частиц усложняется их отделение в конечном пункте от выпускаемого воздуха.

К основным достоинствам пневматического транспорта относятся: герметичность системы; отсутствие потерь перемещаемого груза, а, следовательно, и защита их от влияния внешней среды; возможность перемещения груза по сложной трассе; удобство сопряжения криволинейных участков; легкость обслуживания и создание безопасных условий для обслуживающего персонала; возможность совмещения транспортирования с некоторыми технологическими процессами, например с охлаждением и сушкой. К недостаткам пневмотранспорта можно отнести: высокий удельный расход энергии и интенсивное изнашивание трубопроводов (особенно в местах поворота) при соприкосновении с потоком груза.

По способу получения разности давления в начале и в конце трубопровода пневмотранспортные установки делятся на три существенно отличающиеся группы: всасывающие (или вакуумные), нагнетательные (напорные) и комбинированные (всасывающе-нагнетатепьные).

Во всасывающей установке груз забирается через всасывающую насадку (сопло) в рабочий трубопровод и перемещается до приёмного резервуара-отделителя. Здесь груз выпадает из струи воздуха из-за резкой потери скорости. Далее воздух, содержащий мелкую пыль, отсасывается во второй резервуар меньшего объема и пройдя воздуходувную машину выбрасывается в атмосферу. Груз через шлюзовые затворы, представляющие собой вращающиеся барабаны с ячейками, выдается отдельно из отделителя и пылеуловителя.

Внагнетательных установках высокого давления сжатый воздух от компрессора через ресивер, маслоотделитель и водоотделитель поступает в камерный питатель, из которого груз захватывается струей воздуха, перемещается по трубопроводу и с помощью переключателей направляется в один из приемных бункеров , а воздух через фильтр выходит в атмосферу.

Когда необходимо забирать груз из нескольких точек и перемещать на значительные расстояния, применяют

всасывающе-нагнетательные установки. В таких установках груз забирается через сопло в трубопровод и, пройдя в промежуточном пункте отделитель с пылеуловителем, передается через шлюзовой затвор в нагнетательный трубопровод . Расположенная в промежуточном пункте воздуходувка одновременно всасывает воздух из пылеуловителя и нагнетает его в трубопровод . Из нагнетательной ветви смесь воздуха с грузом выбрасывается прямо в закрытый склад или подается в свой разгружатель . Эта схема позволяет разветвлять транспортный трубопровод по обе стороны машинной части установки.

Некоторые порошкообразные грузы при насыщении воздухом приобретают свойства текучести, что позволяет применять для их перемещения аэрожелоба. Аэрированные грузы могут перемещаться как по желобу при его незначительном уклоне, так и по нагнетательному трубопроводу, заполняя его сечение. При этом достигается высокая концентрация смеси, значительное снижение расхода воздуха и уменьшение диаметра трубопровода по сравнению с обычным способом транспортирования.

11

19. Установки гидравлического транспорта

В ряде ситуаций оказывается целесообразным применение для грузопереработки гидротранспортных установок. В них поток воды, обгоняя твердые частицы насыпного груза, сообщает им движущую силу. Широкое применение гидравлический транспорт получил в технологических схемах комплексной гидромеханизации горных и земляных работ, гидротехническом и гидромелиоративном строительстве. Гидравлический транспорт применяют не только для технологических перевозок, но и для перемещения грузов между сырьевыми базами и предприятиями.

К преимуществам гидравлического транспорта относятся высокая производительность и большая длина транспортирования без перегрузок по сложной трассе с подъемами под любым углом и по вертикали; отсутствие механического оборудования на трассе трубопровода (за исключением сосредоточенных в отдельных пунктах машинных отделений); несложное техническое обслуживание; возможность совмещения транспортирования с некоторыми технологическими процессами ("мокрым" обогащением полезных ископаемых, гашением и гранулированием шлаков, сортированием по крупности и т. п.); возможность полной автоматизации и → невысокая трудоемкость.

Недостатками гидравлического транспорта, сужающими область его применения, являются ограничения по роду и характеристикам перемещаемых грузов, в частности, по их крупности, что вызывает необходимость дробления груза; повышенный износ трубопровода и входящих в соприкосновение с гидросмесью механических частей при перемещении абразивных грузов; увеличенный расход энергии; потребность в больших количествах воды; опасность замерзания в зимних условиях.

Наиболее простым и дешевым является самотечный гидравлический транспорт.Груз из бункера выдается через затвор и ленточным конвейером доставляется в смесительную воронку. Туда же по трубе подается вода для образования пульпы. Под действием напора, созданного разностью уровней пульпы в местах входа и выхода из пульпопровода, груз доставляется в пункт назначения. Этот вид гидротранспорта имеет ограниченное применение, так как перемещение грузов осуществляется только в одном направлении (вниз за счет естественного напора).

Напорные гидротранспортные установки различаются способом ввода перемещаемого груза в трубопровод, который определяет и применяемое механическое оборудование. В схеме груз , подлежащий транспортированию, смешивается в зумпфе (резервуаре) с водой и пульпонасосом или землесосным снарядом подается в пульпопровод . С грохота и водоотделителя вода стекает в резервуар, а груз попадает в приемное устройство. Для обратного возвращения воды в зумпф предусматривается насос и водопровод. В схеме вода и груз в пульпопровод подаются раздельно. Водяной насос забирает воду из резервуара и нагнетает в трубопровод чистую воду, а перемещаемый груз вводится в напорный трубопровод через специальное устройство , состоящее из камеры с питателем. Пульпа по трубопроводу подается в приемное устройство, где происходит отделение груза от воды, как и в предыдущей схеме. Преимуществом первой напорной схемы является отсутствие довольно сложного питающего устройства, а второй — упрощение основного механического агрегата — водяного насоса, работающего на чистой воде, из-за уменьшения его износа и повреждений твердыми частицами груза.

Гидромеханизация успешно применяется на выгрузке песчано-гравийной массы груза из судов, при выгрузке свеклы из вагонов, для шлако- и золоудаления из котельной, для спуска в шахту и транспортирования к забоям материала (шлака, дробленой породы и др.), служащего для закладки выработанного пространства. Современные гидротранспортные установки имеют системы автоматики и телеуправления, которые позволяют с одного пульта управлять гидротранспортной системой и осуществлять контроль за работой всех механизмов.

26. Требования к проектированию, строительству и технической оснащенности складов

Основным строительным объектом ТГК является склад. Проектирование склада - сложный многоступенчатый процесс. Он ведется с учетом множества параметров во взаимодействии с заказчиком и строительными проектными организациями. Цель проектирования склада - разработка оптимальной технологической схемы работы склада на основе планируемых грузопотоков. В ходе работ по проектированию склада производится:

анализ грузопотоков склада;

определение условий хранения грузов;

разработка технологической схемы (технологии) работы склада;

определение геометрических размеров зон склада, определение их взаимного расположения;

подбор необходимого оборудования по количеству и качеству;

расчет потребных человеко-машинных ресурсов;

оптимизация ресурсов склада;

определение требований к информационной системе склада.

Складское здание представляет собой систему, состоящую из взаимосвязанных, взаимозависимых и взаимодополняющих подсистем, в совокупности обеспечивающих назначение здания и его функционирование в течение заданного жизненного цикла. Таких подсистем три: строительная, технологическая и жизнеобеспечивающая

— инженерная.

Доминирующей, определяющей функциональное назначение, размеры, архитектуру и другие характеристики здания, является технологическая подсистема, состоящая из комплектов технологического и вспомогательного оборудования, технологических конструкций и технических средств (ПТМ и оборудование, складская оснастка, пакеторазборочные и пакетирующие установки и т.п.).

Строительная подсистема подчинена технологической и предназначена для защиты от окружающей среды и поддержания климатических условий и технических параметров, обеспечивающих комфортные условия жизнедеятельности персонала и оптимальное протекание технологических процессов.

12

Инженерная подсистема жизнеобеспечения здания предназначена для создания требуемых условий внутри здания. Обязательными ее составляющими в современных зданиях являются: теплоснабжение, вентиляция и кондиционирование воздуха, холодное и горячее водоснабжение, электро- и газоснабжение, устройства пожаротушения, охранной сигнализации, лифтовое оборудование, средства телевидения, радио- и телефонизации, комплексы интеллектуального слежения и регулирования параметров среды и физико-технических характеристик составляющих элементов всех подсистем здания.

Проектные параметры здания и внутренней среды определяются его технологической подсистемой, формируются строительной подсистемой, обеспечиваются и поддерживаются инженерной подсистемой. От современного промышленного здания требуется экологическая чистота, включающая создание безопасной, здоровой и комфортной среды для производительного труда человека.

Все перечисленные свойства и характеристики зданий в полной мере необходимо учитывать при проектировании и реконструкции любых объектов, в том числе и складов. При этом следует учитывать, что производственные здания, проектируемые, возводимые и реконструируемые сегодня, будут эксплуатироваться, по меньшей мере, всю первую половину XXI в. В условиях обострения энергетической и экологической ситуации промышленные производства должны быть энергоэкономичными и экологически чистыми, а дефицит трудовых ресурсов неизбежно потребует создания роботизированных производств с безлюдной или малолюдной технологией. Все это повлечет за собой и существенное изменение архитектурно-строительных и инженерных решений зданий.

Такие здания должны давать возможность многократной смены оборудования и технологий без существенных затрат средств и времени на реконструкцию строительной части здания. Не менее существенная их особенность — экологическая совместимость с окружающей средой: эти здания необходимо рассматривать как эргономичную гуманизированную среду, которая непрерывно «потребляет» и воздействует на окружающих на протяжении жизни многих поколений.

С учетом изложенного можно сформулировать основные требования к складским зданиям нового поколения:

•обеспечение оптимальных условий взаимодействия персонала, техники и окружающей среды;

•энергоэкономичность при возведении и эксплуатации;

•экологическая совместимость с окружающей средой;

•гибкость и мобильность объемно-планировочных, конструктивных и инженерных решений зданий, способствующих более эффективному использованию ресурсов, производственных площадей и строительного объема зданий;

•быстровозводимость и приспособляемость к изменяющимся производственным условиям;

•долговечность строительных конструкций,

•архитектурная выразительность здания, соответствующая социальному и культурному уровню развития общества. Переход к созданию производственных зданий, отвечающих всем перечисленным требованиям, вызывает

необходимость разработки новой концепции их проектирования, строительства и эксплуатации. К числу принципов, в совокупности определяющих новый подход к созданию современных производственных зданий, относится принцип автономного конструирования технологической и строительной частей производственных зданий.

Суть его состоит в следующем: при создании любого промышленного объекта его технологическая часть (технологическое, инженерное, подъемно-транспортное и вспомогательное оборудование) с соответствующими опорными конструкциями рассматривается как целевая доминанта и проектируется с оптимальной компоновкой в плане и пространстве независимо от будущих строительных конструкций зданий. Строительная часть, представляющая собой «оболочку» и встроенные помещения, предназначенные для создания оптимальных условий функционирования производства и труда работающих, подчинена технологической части и проектируется исходя из ее габаритов — с оптимальными для технологии размерами сеток колонн и одинаковыми или разными высотами цеховых помещений. При этом создаются условия для модернизации, реконструкции или замены технологической части производства без реконструкции строительной части здания.

Второй основной принцип — создание зальных, зально-пролетных и беспролетных планировок производственных зданий с крупными редкоопорными цеховыми пространствами, преимущественно квадратными (многоугольными) в плане, с сетками колонн. Производственные помещения с такими сетками колонн создают оптимальные условия для компоновки технологического оборудования различных производств не только по линейной, но и по замкнутокольцевой, радиальной, роторной и другим схемам.

Эти основные принципы дополняются принципом независимой от строительных конструкций передачей крановых нагрузок на основание (грунт) — применением в основном напольного подъемно-транспортного оборудования многофункционального назначения, используемого для монтажа строительных конструкций и оборудования, а также для технологического обслуживания производства.

28. Планировка склада

Под планировкой понимается размещение полученных по расчету стеллажей, бункеров, штабелей и других приспособлений для х р а н е н и я материалов на плане склада с учетом необходимых проездов и проходов. При осуществлении внутренней планировки складских помещений необходимо учитывать следующее:

принятая сетка колонн в складе не должна мешать свободному перемещению транспортных средств и возможности разворота длинномерных материалов при их перемещении, укладке и выемке из мест хранения

для удобства производства ПРР, особенно с тяжеловесными грузами, на складах с большим грузооборотом необходимо вводить жд пути внутрь складского помещения, оборудованного в этих случаях балочными, мостовыми кранами или кранами-штабелерами. Этот ввод обычно делают с торцовой стороны. Ввод может быть тупиковым или

13

сквозным. Перемещение материалов должно производиться по принципу прямого грузового потока от мест разгрузки до мест хранения и от мест хранения к местам отгрузки;

приемочно-сортировочная площадка должна располагаться у дверей разгрузочного фронта склада. При наличии

вскладе нескольких дверей может быть принято несколько приемочно-сортировочных площадок;

сортировочно-отпускная площадка должна располагаться у дверей отгрузочного фронта склада. При наличии в складе нескольких дверей может быть принято несколько отпускных сортировочно-комплектовочных площадок;

главные транспортные поперечные проходы (проезды) следует принимать между приемочными и отпускными дверями склада. Количество продольных проходов принимается в зависимости от планировки и ширины склада;

стеллажи и штабели в складских помещениях следует располагать, как правило, перпендикулярно главной продольной оси здания в целях освещения проходов между стеллажами естественным светом из окон продольных стен;

при размещении стеллажей и штабелей необходимо стремиться к максим. использованию площади склада;

контору склада и бытовые помещения рекомендуется располагать в торце складского здания.

Габаритные размеры складских помещений в плане должны устанавливаться так, чтобы длина склада L была не менее

длины потребного фронта ПРР, т. е. L LГР. При определении размеров складов неукоснительного выполнения требуют нормы пожарной безопасности.

30. Требования пожарной безопасности, охраны труда и окружающей среды при проектировании ТГК

При разработке рациональной технологии ПРТС работ крайне важно обеспечить выполнение требований охраны труда, противопожарной безопасности, защиты окружающей среды, установленных нормативными документами. Эти требования имеют специфические особенности в зависимости от рода грузов, типа предприятия.

Помещения приемосдатчиков грузов, кладовщиков и бытовые помещения для рабочих, размещенные в зданиях складов, должны быть изолированы противопожарными преградами, а также иметь самостоятельный выход наружу. Электросветильники в помещениях складов следует размещать над проходами.

Стеллажи и грузы должны располагаться так, чтобы продольный проход в складском помещении по ширине был не менее 1,0 м, поперечные проходы не менее ширины дверей (ворот), а расстояние от стен, батарей и труб центрального отопления - не менее 0,5 м. Открытые стоянки автомобилей на складских территориях допускается располагать не ближе 10 м от зданий, сооружений и площадок хранения грузов, а от глухих противопожарных стен не менее 2 м.

Площадки для погрузки и выгрузки опасных и особо опасных грузов должны располагаться не ближе 50 м от зданий, сооружений и путей организованного движения поездов. Эстакады и другие разгрузочные устройства для выгрузки угля должны располагаться не ближе 50 м от складов тарных и штучных грузов и контейнерных пунктов.

Открытые склады легковоспламеняющихся и горючих жидкостей (ЛВЖ и ГЖ) следует размещать на площадках с более низкой отметкой относительно производственных зданий и территории населенных пунктов. Резервуары должны иметь ограждения, препятствующие растеканию жидкостей в случае аварии. Территория склада ЛВЖ и ГЖ должна быть ровной, утрамбованной, посыпанной песком, огражденной, иметь наружное освещение и содержаться в чистоте. Для предотвращения воздействия солнечной радиации наземные и заглубленные емкости с нефтепродуктами

освобождения резервуара от жидкости, отсоединения от него трубопровода, открытия всех люков, тщательной очистки (пропарка и промывка), отбора из резервуара проб воздуха и анализа на отсутствие взрывоопасной концентрации. Перед началом работы насосных станций должна быть включена приточно - вытяжная вентиляция.

ЛВЖ и ГЖ в таре следует хранить в зданиях, под навесами и на открытых площадках, имеющих более низкие отметки по уровню земли, чем отметки производственных цехов и населенных пунктов. Площадки должны иметь ограждения, препятствующие растеканию жидкости в случае аварии. Складские помещения с опасными и особо опасными грузами должны быть удалены от организованного движения поездов, производственных и служебных

освещены и оборудованы пожарные гидранты. Грунты, содержащие органические вещества (битумы, колчеданы), не могут быть использованы для подштабельных оснований. Применение асфальта, асфальтобетона и деревянных настилов для покрытия площадок запрещается. Запрещается располагать штабеля угля и торфа под различными коммуникациями (газопроводом, электролинией) и над местами прохождения подземных сооружений и коммуникаций (тоннели, трубопроводы, кабели). Уголь и торф различных марок должны укладываться в отдельные штабеля. Запрещается складирование вновь привезенного угля на старые отвалы угля, пролежавшие более 1 месяца.

При повышении температуры выше 60оС следует производить уплотнение штабеля на участке образования очага возможного самонагревания или выемку разогревшегося угля (торфа) с немедленной засыпкой места выемки свежим углем (торфом) и тщательным его уплотнением.

На складах горючих газов (ГГ) баллоны с газами разрешается хранить в помещениях и на открытых площадках, защищенных от воздействия осадков и солнечных лучей. Допускается размещение групповых баллонных установок без разрывов от зданий только у глухих несгораемых стен зданий, не имеющих окон и дверей. Хранение групповых баллонных установок допускается в шкафах или специальных будках из несгораемых материалов. Склады необходимо разделять на отсеки. Количество отсеков устанавливается в зависимости от вида. Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена в установленный для данного газа цвет.

Баллоны с ГГ (водород, ацетилен, пропан, этилен и др.) должны храниться отдельно от баллонов с кислородом, сжатым воздухом, хлором, фтором и другими окислителями. Во взрывоопасных помещениях станций сжиженных

14

газов и в помещениях для хранения баллонов с ГГ должны быть установлены приборы, сигнализирующие о возникновении опасной концентрации газа в помещении.

Контейнерные площадки и платформы должны иметь твердое покрытие, проезды, обеспечивающие свободный подъезд и разворот пожарных автомобилей. При тупиковом проезде в конце его необходимо предусматривать площадку для поворота автомобилей в виде кольца.

Лесоматериалы должны быть уложены в штабеля по разработанным и согласованным с пожарной охраной дороги технологическим картам. Штабеля должны формироваться в группы. К штабелям лесоматериалов должен быть обеспечен свободный доступ.

В противопожарных разрывах между штабелями не допускается складирование лесоматериалов, оборудования и т.п. Установка пакетов лесоматериалов в проездах и подъездах к водоисточникам запрещается.При проектировании складов следует предусматривать: устранение непосредственного контакта работающих с хранящимися веществами, которые оказывать вредное действие; комплексную механизацию технологических операций на складах; своевременное удаление и обезвреживание отходов являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов и могущих привести к загрязнению окружающей природной среды (почвы, водоемов, воздуха). Склады удобрений и пестицидов следует располагать, как правило, с подветренной стороны (для ветров преобладающего направления в теплый период года) по отношению к жилой застройке. Следует, как правило, объединять в одном здании помещения хранилищ, экспедиций, приемки, сортировки и комплектации грузов, а также бытовые, административные и другие помещения, если это не противоречит технологическим, санитарным и противопожарным требованиям.

Погрузочно-разгрузочные рампы и платформы следует проектировать с учетом требований защиты грузов и ПРМ от атмосферных осадков.

31. Показатели эффективности организации ПРТС работ

Процесс продвижения товара от производителя к потребителю состоит из операций подготовки груза к транспортированию, погрузки-выгрузки, складских и собственно транспортных (перевозочных) операций. Объем ПРР и складских операций зависит от выбора транспортных средств и организации перевозочного процесса. Процессы производства ПРР и складских операций могут быть механизированными, комплексно-механизированными и автоматизированными. Здесь следует заметить, что операции, связанные с подъемом и перемещением грузов, принято называть основными, а операции, с ними не связанные, такие как застропка, отстропка, оттяжка при подъеме и укладке груза – вспомогательными.

Кмеханизированным относятся процессы, в которых основные операции выполняются машинами, а некоторые вспомогательные производятся вручную, так как механизация этих операций трудно осуществима или в данный момент неэффективна. В этих случаях ручной труд на указанных операциях допускается временно до создания экономически эффективных устройств или приспособлений.

Ккомплексно-механизированным процессам относятся те, у которых все операции выполняются машинами и оборудованием, а за человеком остается управление, регулирование и контроль за работой машин. При автоматизированном процессе предусматривается применение машин и устройств, действующих автоматически без участия человека в управлении, регулировании и контроле за ними.

Если при выполнении грузовых операций автоматизированы лишь отдельные основные действия машин и устройств или процессы контроля, регулирования и управления, то автоматизация называется частичной. Она подлежит в дальнейшем замене на комплексную, при которой все операции и процессы контроля, управления и регулирования автоматизированы так, что заданная производительность и качество работы достигаются без вмешательства человека.

Вфункции человека остаются наблюдение за работой машины и готовность при необходимости принять управление Основным количественным показателем состояния погрузочно-разгрузочных и складских работ является уровень их

механизации. Уровень механизации определяется как отношение объема работ, выполненных механизированным

рованным или комплексно-механизированным способом, т; Qобi — общий объем работ по i – му грузу, т;

i – количество наименований перерабатываемых на объекте грузов. Этот показатель служит базой для разработки мероприятий по ликвидации ручного труда и определения потребности в подъемно-транспортном оборудовании. В нем непосредственно не отражается количество рабочих, занятых на грузовых операциях. Учетом трудоемкости процесса может служить другой показатель — степень механизации труда или комплексной механизации труда, выражаемый отношением трудовых затрат при механизации или комплексной механизации к общим трудовым затратам на весь объем работ: , где Fмi — трудоемкость в чел-ч/т (чел-ч/м3) механизированных или ком-

плексно-механизированных работ по i - му роду груза; Fобi — трудоемкость в чел-ч/т (чел-ч/м3) всего объема работ по i - му роду груза. Чрезвычайно важным показателем является производительность труда. Она оценивает степень эффективности использования рабочей силы. От уровня производительности труда зависит эффективность использования в производстве материально-технических ресурсов, основных фондов, результаты всей хозяйственной деятельности ТГК и, прежде всего, уровень себестоимости грузопереработки. Рост производительности труда является основным фактором ускорения окупаемости инвестиций. В зависимости от способа измерения продукции существует три метода определения производительности труда: натуральный, стоимостной и трудовой.

15

32. Сравнение конкурирующих и выбор рационального варианта ТГК

Строительство новых, реконструкция и модернизация существующих ТГК связаны с вложением материальных и финансовых ресурсов, то есть инвестиций. Инвестиции требуются на строительство современных складов, приобретение новых ПТМ и подвижного состава, внедрение телекоммуникационных систем и средств автоматизации управления, новых автомобильных и железных дорог, мостов, и др.

Имеющиеся материальные и денежные ресурсы всегда ограничены, поэтому необходимо тщательное техникоэкономическое обоснование направления капиталовложений. Решение этой задачи осложняется тем, что различные варианты инвестиций, в том числе и в ТГС, различаются сроками и этапностью их внедрения, объектом капитальных затрат, способом финансирования.

При определении эффективности мероприятий, связанных с созданием новой техники или новых технологических процессов, производят сравнение с базовыми вариантами, в качестве которых принимаются:

на этапе научно-исследовательских, опытно-конструкторских работ - показатели лучших образцов подобной техники, созданной в зарубежных странах и в России;

на этапе освоения новой техники и технологии, их внедрения - показатели заменяемой техники и технологии. Важным требованием к расчетам технико-экономической эффективности инвестиционных решений является

сопоставимость сравниваемых вариантов. Это достигается всесторонней оценкой проекта по качественным параметрам техники, по фактору времени, по социальным и экологическим последствиям, по затратам, связанным с социальными мероприятиями и охраной окружающей среды.

При определении капитальных затрат важно установить их полный состав, ничего не упустив из виду. Расчеты эффективности основаны на соизмерении затрат с результатами, с эффектом от реализации продукции.

Эффектом называется конечный производственный результат, полученный от внедрения того или иного проекта. Эффектом может быть повышение ритмичности транспортного обслуживания основного производства, переход к использованию ПТМ с лучшими технико-эксплуатационными характеристиками, автоматизация информационных процессов и др. Экономический эффект определяется как разность между доходами и расходами.

Эффект (положительный или отрицательный) может проявляться не только непосредственно на объекте инвестиций, но и в смежных отраслях экономики. Это так называемый внешний эффект. Например, в результате строительства ТГК могут ухудшиться условия в рыбном хозяйстве, расположенном ниже по течению реки, что, потребует дополнительных инвестиций на нейтрализацию ущерба окружающей среде.

Достижение эффекта связано с затратами труда, материальных и финансовых средств. Этими затратами могут быть и единовременные вложения на создание или увеличение основных средств и оборотных фондов, и текущие издержки. Соотношение эффекта и затрат, необходимых для его достижения, и определяет эффективность проекта. Эффективность проекта может определяться по-разному. Экономическая эффективность – это отношение прибыли к затратам, вызвавшим эту прибыль.Технико-эксплуатационная эффективность характеризуется отношением технического или эксплуатационного эффекта в виде улучшения технического параметра или качественного показателя к трудовым или стоимостным затратам, например: отношение увеличения количества отгруженных со склада грузов к затратам рабочего времени на это увеличение.

Соизмерение затрат, различающихся по своим источникам, времени осуществления и другим показателям, с ожидаемыми результатами требует специальной методики, учитывающей рыночные условия современной экономики. С точки зрения инвестора проект является эффективным, если эффект от его реализации положителен. При сравнении альтернативных проектов выбирается вариант с максимальным значением эффекта. Оценка эффективности выполняется как на стадии разработки технико-экономического обоснования (ТЭО) проекта, так и на стадии его осуществления (экономического мониторинга).

Сроком окупаемости называется минимальный временной интервал (от начала осуществления проекта), за пределами которого экономический эффект становится и в дальнейшем остается неотрицательным. Срок окупаемости определяет момент, начиная с которого первоначальные вложения и другие затраты, связанные с инвестиционным проектом, покрываются суммарными результатами осуществления проекта.

Встречается и другое, упрощенное толкование понятия "срок окупаемости", когда под этой величиной подразумевается период, за который дополнительные капиталовложения в один из двух сравниваемых вариантов ком-

единовременные затраты (капиталовложения) в 1 и 2 вариантах; Э1, Э2 - текущие издержки (эксплуатационные расходы) без учета капиталовложений по первому и второму вариантам за год.

В этих формулах Ток характеризует относительную эффективность одного из вариантов по сравнению с другим. Если же рассматривается лишь один вариант и, следовательно, К1=0, то Э1 – текущие затраты в существующей системе, К2 и Э2 - соответственно капиталовложения и текущие затраты в рассматриваемом варианте, а величина Ток характеризует его абсолютную эффективность.

Рассматриваемые формулы упрощены, они предусматривают разовые (одноэтапные) капиталовложения и, кроме того, не учитывают дисконтирования текущих затрат, что не соответствует реальным условиям.

Из сравниваемых вариантов выгоднее тот, по которому приведенные расходы минимальны: П Еэф К Э min

Общую сумму текущих затрат на переработку грузов ТГК называют эксплуатационными расходами, а удельную величину затрат, приходящихся на 1 т переработанного груза, - себестоимостью ПРР.

16

Все затраты, образующие себестоимость продукции, группируются в зависимости от экономического содержания по следующим элементам: материальные затраты Эм; затраты на оплату труда Эот; отчисления на социальные нужды Эсн; амортизация основных фондов Эа; прочие затраты Эп.

К материальным затратам относятся: материалы, расходуемые на ремонт и содержание зданий, сооружений и машин; топливо и энергия; износ малоценных и быстроизнашивающихся предметов и др. Затраты на оплату труда включают основную и дополнительную оплату труда основного производственного персонала предприятия. Отчисления на социальные нужды – это взносы в Пенсионный фонд, фонды социального и медицинского страхования. Они производятся по определённым нормативам от фонда оплаты труда. Величина этих нормативов устанавливается в законодательном порядке. К амортизации основных фондов относятся все амортизационные отчисления по основным средствам. Прочие затраты – это налоги, сборы, платежи и другие обязательные отчисления, производимые в соответствии с установленным законодательством порядком, затраты на оплату процентов по полученным кредитам, износ нематериальных активов, представительские расходы, расходы на подготовку кадров и др. Текущие расходы определяются по формуле: Э Эм Эот Эсн Эа Эп

33. Определение показателей, используемых для сравнения инвестиционных проектов

При расчетах может оказаться, что при равных прочих показателях один вариант обеспечивает в сравнении с другим меньшую стоимость ПРР, но требует больших капиталовложений. В подобных случаях целесообразно подсчитать срок окупаемости части капиталовложений, на которую один вариант превосходит другой:

t K1 K2 , Нормальный срок окупаемости 6 лет. t - срок окупаемости капиталовложений более дорого варианта.

C2 C1

В случаях, когда рассматривается более двух вариантов, сравнительная экономическая эффективность вариантов определяется по сумме годовых приведенных капитальных затрат и эксплуатационных расходов Зп. Наилучшим

является вариант, обеспечивающий минимум суммы расходов, т. е.: Зп Ен К С min; где К -

капиталовложения по вариантам; Ен - нормативный коэффициент эффективности (0,15); С - годовые эксплуатационные расходы.

Удельные капитальные вложения: к К / Qг ,руб/т. Определение себестоимости переработки одной тонны груза: с С / Qг ,руб/т Производительность труда на ПРР по каждому рассматриваемому варианту может быть установлена делением годового объема работы на общий контингент рабочих, занятых на переработке данного груза, т. е. П Qг / R. Эта величина показывает, какое количество переработанных тонн груза приходится в среднем

на человека в год. Принятый к внедрению вариант механизации должен обеспечивать такой уровень производительности труда, который был ниже уровня, установленного на ближайшую перспективу, и обеспечивал дальнейший рост объема комплексно-механизированной переработки грузов.В отдельных случаях производят сравнение вариантов по металлоемкости, энергоемкости и пр. если сравниваемые варианты механизации влияют на протяженность погрузочно-выгрузочных путей, автоподъездов, эти факторы также учитываются при окончательном выборе варианта.

При оценке сравниваемых вариантов комплексной механизации одним из важных факторов является соответствие принимаемого варианта требованиям автоматического управления производственными процессами. Если натуральные (не денежные) показатели у сравниваемых вариантов мало отличаются друг от друга, то сравнение вариантов производится по сроку окупаемости. Время простоя вагонов, автомобилей под грузовыми операциями:

17