Фгбоу впо «Московский государственный университет природообустройства» Кафедра: технология металлов и ремонта машин.

Расчетно-пояснительная записка к курсовой работе на тему:

«Проектирование технологического процесса восстановления вала масляного насоса автомобиля ЗИЛ 431410».

Выполнил Арутюнов Д.Р

Группа 531

Проверил Очковский Н.А.

Москва 2012

Содержание:

1. Определение коэффициента повторяемости дефектов и сочетаний дефектов изношенных детали………………………………………………

2. Обоснование способа восстановления деталей…………………………

3. Разработка технологической документации на восстановления

деталей………………………………………………………………………..

3.1 Разработка ремонтного чертежа.

3.2. Требования к разработке маршрутной карты…………………………..

3.3.Требование к оформлению операционной карты и карты эскизов.

4.Режимы механической обработки восстановления детали…………….

5.Определение нормы времени к выполнению операций……………........

6. Определение экономической целесообразности и эффективность восстановления детали……………………………………………………….

Введение .

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, вала масляного насоса автомобиля ЗИЛ 431410 , с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.

Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда. На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.

Учитывая сказанное выше, целью данной работы является проектирование технологического процесса восстановления вала масляного насоса.

1. Определение коэффициентов повторяемости дефектов

и сочетаний дефектов изношенных деталей

Проектирование производственных процессов восстановления изношенных деталей осуществляется на основе коэффициентов повторяемости дефектов и их сочетаний. Знание последних позволяет более обоснованно подойти к определению программы производства по восстановлению деталей, экономической целесообразности и эффективности восстановления деталей, имеющих то или иное сочетание дефектов, маршрутов восстановления.

Каждая деталь имеет одну или несколько рабочих поверхностей. При этом условия работы каждой поверхности различны, а следовательно, и скорости их изнашивания отличаются друг от друга.

В большинстве случаев возникающие дефекты деталей можно рассматривать как независимые события. Это обстоятельство позволяет применять для исследования закономерностей их появления законы теории вероятностей.

Введем следующие обозначения.

Деталь

Пусть - событие, состоящее в том, что деталь имеет i-й дефект (i =1, 2, 3,..., п); , —событие, состоящее в том, что деталь не име­ет i-го дефекта.

Вероятность того, что деталь имеет i-й дефект, определяется из выражения:

. (1)

Вероятность того, что деталь не имеет i-го дефекта, определяется из выражения:

Р(Ā₁)=1-К_i, (2)

где - количество деталей, имеющихi-й дефект; N — общее количество деталей; К_i - коэффициент повторяемости i-го дефекта.

Зная вероятности появления каждого дефекта, можно определить и вероятности различных сочетаний дефектов.

Обычно для определения коэффициентов повторяемости дефектов достаточно проанализировать 50...100 деталей данного наименования.

Поскольку появление каждого дефекта рассматривается как незави­симое событие, в процессе дефектации возможно их появление в различ­ных сочетаниях. Например, при трех возможных дефектах число их соче­таний равно восьми, при четырех дефектах - 16, при пяти - 32 и т.д.

Обозначим Р(Х_1,2…,n) как вероятность появления деталей со всеми возможными дефектами или коэффициент повторяемости сочетании всех возможных дефектов. Его значение можно определить из выражения:

Р(Х_1,2…,n)=Р(А₁)Р(А₂)…Р(А_n), (3)

Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1, 2, ..., (п - 1), будет равен:

Р(Х_1,2…,n-1)=Р(А₁)Р(А₂)…Р(А_n-1)…P(Ā_n)=K₁K₂…K_n-1…(1-K_n). (4)

Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1 и 2:

Р(Х_1,2 )= P(A₁) P(A₂) P(Ā₃)… P(Ā_n)=K₁K₂(1-K₃)…(1-K_n). (5)

Коэффициент повторяемости деталей, имеющих только один дефект, первый:

P(X₁) = P(A₁) P(Ā ₂) P(Ā₃)… P(Ā_n)=K₁(1-K₂) (1-K₃)…(1-K_n). (6)

Коэффициент повторяемости деталей, имеющих также только один дефект, например, второй:

P(X₂) = P(Ā ₁) P(A ₂) P(Ā₃)… P(Ā_n)=(1-K₁) K₂ (1-K₃)…(1-K_n). (7)

Коэффициент повторяемости деталей, не имеющих ни одного дефекта:

P(X₀) = P(Ā ₁) P(Ā ₂)… P(Ā_n)=(1-K₁) (1-K₂)…(1-K_n). (8)

При курсовом проектировании информация по коэффициентам повторяемости дефектов собирается непосредственно на ремонтном предприятии или задается преподавателем. Обработка информации (при сборе ее на предприятии) проводится методами математической статистики.