6. Расчет технологических переходов для вытяжки , эскизы получаемых на каждом переходе изделий и расчет усилия вытяжки (стр./ 183-190) ;

Это образование полой детали из плоской или полой заготовки .

Процесс вытяжки характеризуется коэффициентом вытяжки к_i= d_i / D_i-1 , где d_i и D_i-1 - диаметры детали и заготовки соответственно ; i- номер операции вытяжки .

От правильности выбора коэффициента вытяжки зависит качество вытягиваемого изделия и экономичность процесса .

Рекомендуемые значения коэффициентов вытяжки приведены в таблице 4.7.

Таблица 4.4

Коэффициенты вытяжки цилиндрических деталей без фланца.

Коэффициенты вытяжки	Значения коэффициентов при относительной толщине заготовки (S/D) 100%
	2,0-1,5	1,5-1,0	1,0-0,5	0,5-0,2	0,2-0,06
к1	0,46-0,50	0,50-0,53	0,53-0,56	0,56-0,58	0,58-0,60
к2	0,70-0,72	0,72-0,74	0,74-0,76	0,76-0,78	0,78-0,80
к3	0,72-0,74	0,74-0,76	0,76-0,78	0,78-0,80	0,80-0,82
к4	0,74-0,76	0,76-0,78	0,78-0,80	0,80-0,82	0,82-0,84

 

При вытяжке плоская заготовка 3 вдавливается пуансоном 1 в отверстие матрицы 2 .При этом происходит формообразование изделия 4. Во фланце заготовки 5 при этом возникают значительные сжимающие напряжения , которые могут вызвать образование складок . Для предотвращения этого применяются прижимы .

Прижимы применяют в случаях когда ,

D3-d1>22 S , или когда S/D3*100<4,5(1-m ) .

Усилие при вытяжке в штампе с прижимом определяется по формуле

Р= Р1 + Р2 ,

где Р1 =n σв F1 – усилие вытяжки , а Р2= Q* F2 – усилие прижима ;

n =0,6…1 ; F1- площадь заготовки через которую передается усилие вытяжки ;

F2 - площадь контакта прижима ; Q = (0,8…2) Мпа - удельное усилие прижима .

Усилие вытяжки зависит от механических свойств материала и его толщины , размера и формы вытягиваемой детали.

На практике усилие вытяжки цилиндрических деталей с достаточной точностью можно определить по формуле :

,

где d- средний диаметр вытянутой детали ; s- толщина заготовки ; - предел прочности на растяжение .

7. Расчет исполнительных размеров вытяжных матрицы и пуансона ( привести эскизы); ( стр. 191-198)

При расчете исполнительных размеров матриц и пуансонов для промежуточных вытяжек допуски на полуфабрикаты следует принимать по Н15,h15,h14 –квалитетам .

Расположение полей допусков зависит от заданного чертежом размера ( Рис. 4.21).

Исполнительные размеры пуансонов и матриц на последней операции рассчитываются в зависимости от варианта простановки номинальных размеров .

1-й вариант .

Задан наружный размер детали с отрицательным допуском при сопряжении полого изделия по наружной поверхности .

Тогда размер матрицы :

и размер пуансона

.

2-й вариант .

При допусках на внутренний размер детали

,

где допуск на размер детали ; допуски на изготовление матрицы и пуансона (Табл.4.5) , z – односторонний зазор между матрицей и пуансоном (Табл.4.6 ) ; s- номинальная толщина материала ; положительное (верхнее) отклонение допуска на толщину материала ; а- прибавка на износ штампа (табл.4.7).

При расчете размеров матриц и пуансонов для вытяжки полуфабрикатов на промежуточных операциях вытяжки , значение следует принимать также как и для свободных размеров Н14,h14 или Н15и h15.

Таблица 4.5.