19. Торкретирование бетонной смеси

Торкретированием называют способ формования железобетонных изделий, при котором уплотнение смеси достигается при нанесении ее на поверхность формы силой пневматического или механического воздействия

Характерным для торкретирования является совмещение в одном технологическом процессе перемешивания, транспортирования, укладки и уплотнения бетонной смеси

Торкретбетон обладает повышенными показателями по:

–прочности;

–плотности;

–водонепроницаемости

и применяется при изготовлении армоцементных конструкций, для получения водонепроницаемого защитного слоя при изготовлении напорных железобетонных труб и т. п.

Установка для торкретирования состоит из цемент-пушки, компрессора, бака для воды, воздухоочистителя и шлангов с наконечником-соплом

Установка для торкретирования бетонной смеси

1 – сопло; 2 – цемент-пушка; 3 – шланг для сжатого воздуха; 4 – воздухоочиститель; 5 – компрессор; 6 – бак для воды; 7 – шланг для воды; 8 – материальный шланг

Процесс бетонирования конструкций методом торкретирования заключается в следующем:

1.Сухая бетонная смесь загружается в цемент-пушку.

2.Из цемент-пушки сухая бетонная смесь сжатым воздухом передается в материальный шланг и поступает в сопло.

3.По другому шлангу под давлением, превышающим давление в материальном шланге, в сопло поступает вода.

4.В наконечнике сухая смесь смачивается водой и со скоростью 90 - 100 м/с выбрасывается на формуемую поверхность, образуя плотный слой толщиной около 20 мм

При торкретировании продолжительность перемешивания смеси с водой и укладки ее на поверхность крайне невелика, поэтому в уложенном бетоне образование начальной алюминатной кристаллизационной структуры происходит почти мгновенно, что позволяет безопалубочным способом наносить слой бетонной смеси на любые поверхности

При необходимости укладки бетона слоями толщиной 100 - 200 мм применяют шприц-бетон, отличающийся от торкретбетона использованием крупного заполнителя с размером зерен до 25 мм и меньшим расходом цемента

В процессе пневмобетонирования вытесняется значительная часть воды из смеси (15-23%), которая интенсивно уплотняется кинетической энергией растворовоздушной струи

При применении оптимальных технологических режимов свеженанесенная смесь обладает минимальным воздухововлечением и характеризуется высокой плотностью

Прочность песчаного пневмобетона состава 1:1 и 1:2 может достигать 30-40 МПа. По морозостойкости, водонепроницаемости и сцеплению с арматурой пневмобетон имеет лучшие показатели, чем вибрированный тяжелый бетон

Качество пневмобетона зависит от расстояния между наконечником, через который выдается смесь, и обрабатываемой поверхностью; это расстояние рекомендуется принимать равным 80-90 см

При недостаточном удалении наконечника снижается эффект частичного обезвоживания смеси

Механический набрызг

При формовании изделий механическим набрызгом применяют бетонную смесь жесткостью 30-60 с, которая метательной машиной наносится на формуемую поверхность

Бетонная смесь при этом получает определенный запас кинетической энергии, которая затрачивается на укладку и уплотнение смеси, создавая условия получения плотного, водонепроницаемого бетона прочностью до 45 МПа

Метательное устройство выполнено в виде двух вращающихся навстречу друг другу барабанов с эластичным покрытием (надувных пневмокамер), контактирующих между собой

Метательная роторная головка сообщает растворной части бетона скорость 30-60 м/с, а зернам крупного заполнителя – 20-30 м/с. Поэтому раствор укладывается с некоторым опережением, образуя постель, в которую втапливаются зерна крупного заполнителя, что создает условия для равномерного распределения заполнителя по всему объему

Производительность установок механического набрызга – 30-100 м3/ч. Этот способ формования используют для нанесения защитного слоя бетона при изготовлении напорных железобетонных труб, шпал и других конструкций