Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_14040
.pdf
Рисунок 5 — план губок инструмента, показанного на Рисунке 1, показывающий, как 90 инструмент может
быть использован для диагонального распиливания балки.
В представленной конструкции инструмент включает в себя губку наковальни А и режущую губку В,
соединенные шарнирно в точке С и снабженные рукоятками D, между которыми расположена пружина E,
стремящаяся развести эти рукоятки. Как показано, концы губок А и В, удаленные от оси вращения,
представляют собой собственно режущие части, причем губки срезаются, как показано на рисунке F, между их
концевыми частями и осью вращения, чтобы создать пространство или зазор, в котором может располагаться
фланец балки во время рассечения ее стенки. - 105 Концевая часть Ar' наковальни губки А выполнена из; I1C
a32 362,832, как показано, с плоской верхней поверхностью A', образующей наковальню, на которой может.
Остальная часть перемычки круга подлежит рассечению, в то время как конец B' режущей губки B выполнен в
виде лезвия ножа, которое во время операции резки взаимодействует с передним краем наковальни. Задняя
часть наковальни A' губки A, то есть часть, удаленная от режущей кромки, срезается или имеет
противоположную фаску, как показано на рисунке A3, так что часть A' имеет треугольное поперечное сечение
в плоскостях, параллельных поверхности наковальни A2, как показано на рисунке 2. Аналогично, задняя часть
B' губки I3 имеет скос, противоположный по направлению к B3 на рисунке 5, в то время как часть O' каждой
губки, образующая конец углубления рядом с шарниром C, имеет скос или закругление, как показано.
При резке миниатюрной балки используемая часть балки располагается на торце А наковальни А, и
благодаря площади торца А этой губки, эта часть балки во время операции резки не будет изгибаться или
деформироваться, а будет чисто отрезана. Кроме того, благодаря треугольному поперечному сечению детали
А и способу скоса губки В в точке В, а также размерам углубления F и скосу детали С1, миниатюрную балку
можно вставить между губками и ее перекладиной по диагонали полностью поперек и до самых фланцев,
либо перпендикулярно длине балки, либо по диагонали на расстоянии приблизительно 25° от продольной оси
балки, без задевания фланцев балки какой-либо частью инструмента. Способ, с помощью которого такая
конструкция и расположение деталей позволяют диагонально разрезать стенки миниатюрных балок, показан
на рисунке 5.
Для ограничения степени перекрытия режущих частей A' и B' губок после завершения операции резки
предусмотрен ограничитель C2, предотвращающий тем самым деформацию балки после резки из-за
значительного проталкивания режущей губки B' через паз. Следует понимать, что изображенная конструкция
приведена лишь в качестве примера, и что конструктивные детали могут быть изменены без отступления от
данного изобретения.
Несмотря на то, что мы не описали и не подтвердили природу нашего изобретения и то, каким образом оно
осуществляется, мы заявляем, что то, что мы утверждаем, это: -3.. Инструмент для резки с поворотным
механизмом, предназначенный, в частности, для резки миниатюрных балок из ламинированного листового
или полосового металла, включает в себя две поворотные губки, взаимодействующие режущие части которых
расположены на внешних концах губок, в то время как части губок между режущими частями и шарниром,
соединяющим губки, вырезаны для создания зазора между губками, который будет вмещать фланец балки,
при этом режущая часть одной губки инструмента имеет плоскую поверхность значительной площади,
выполняющую функцию наковальни для поддержки части балки, подлежащей резке, при этом один край
поверхности наковальни взаимодействует в процессе резки с частью другой губки, которая выполнена в виде
лезвия ножа. 80 2. Ручной режущий инструмент, в частности, предназначенный для распиливания
миниатюрных балок из ламинированного листового или полосового металла, состоящий из двух
шарнирно-поворотных губок, причем взаимодействующие режущие части (85) расположены на внешних
концах губок, а части губок между этими режущими частями — на противоположных концах. Шарнир,
соединяющий губки, удален, чтобы обеспечить зазор между губками, который будет вмещать фланец балки,
при этом режущая часть одной губки выполнена в виде лезвия ножа, а режущая часть другой губки выполнена
в виде наковальни, имеющей плоскую поверхность значительной площади для поддержки той части балки, на
которой работают ножницы, при этом передняя часть этой наковальни, которая взаимодействует с указанным
лезвием ножа, выполнена плоской с прямой режущей кромкой, в то время как задняя часть наковальни
выполнена изогнутой или скошенной, чтобы обеспечить зазор, позволяющий резать балку или подобные
элементы под значительным углом к длине таких элементов, не задевая фланцы балки или другие части,
лежащие в плоскостях, перпендикулярных плоскости разрезаемой части.
1.
Ручной ножницы, например
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_362833.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=362833&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB362833A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Швеция): 21 июня 7930 г. 362 9 Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве: 12 июня 1931 г.). № 7 7,173/31.
Завершено: Декабрь. 70, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 83.
Im improves di l1$ocli Bearings.
Мы, компания AicTIEBOLAGET N1om03, расположенная по адресу: Норрмальнисторг, Стокгольм, Швеция,
шведская компания, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к блочным подшипникам типа, снабженным наклонными подшипниковыми
блоками, между которыми и скользящей поверхностью подшипника во время его работы в любом
направлении вращения предусмотрены клиновидные зазоры, в которых образуются несущие нагрузку
смазочные пленки.
В подобных конструкциях обычно предусматривают размещение в опорном элементе блока осевых
углублений, которые, как правило, имеют прямоугольное поперечное сечение, а их края представляют собой
наклонные или опорные поверхности для блоков. В зависимости от направления вращения, одна из
указанных опорных поверхностей задействуется для поддержки блоков за счет того, что блоки имеют
определенный ограниченный периферийный люфт относительно элемента, поддерживающего их. При работе
подшипника блоки наклоняются внутрь в указанные осевые углубления, благодаря чему они могут
регулироваться, образуя вышеупомянутые клиновидные зазоры, прилегающие к скользящей поверхности
подшипника. Если направление вращения изменить на противоположное, блоки смещаются относительно
опорного элемента, переходя с одной опорной поверхности на другую, и было обнаружено, что при этом
движении блоки имеют тенденцию застревать у противоположного края углублений, тогда как для опоры на
этом крае они должны выходить из углублений.
Недостаток устраняется настоящим изобретением, поскольку углубления сконструированы таким образом,
что опорные поверхности и прилегающие к ним грани углублений расположены относительно друг друга,
образуя тупой угол, благодаря которому блоки при перемещении относительно опорного элемента при
изменении направления вращения будут скользить вдоль боковых граней углублений до тех пор, пока не
соприкоснутся с опорными поверхностями, которые вступают в действие [Цена 1/-] при новом направлении
вращения.
Изобретение будет более подробно описано ниже со ссылкой на его воплощения, показанные в качестве
примера на прилагаемых чертежах, на которых:
На фиг. 1 показано продольное сечение 60 вдоль линии I-I фиг. 2 через радиальный упорный подшипник,
выполненный в соответствии с изобретением.
На рис. 2 показан поперечный разрез вдоль линии IL-IS на рис. 1. На рис. 3 показан разрез вдоль линии MII-III
на рис. 1 в большем масштабе.
Лиги 4 и 5, секции; модифицированный вариант радиального упорного подшипника согласно изобретению,
который соответствует секциям на фиг. 3 и верхней части фиг. 2 соответственно.
Обращаясь к рис. 1-3, 2 обозначает подшипниковые блоки, которые расположены таким образом, чтобы
вращаться вместе с приводным кольцом 475, закрепленным на валу 3 с цапфой. Блоки снабжены
предпочтительно сферическими скользящими или опорными поверхностями, взаимодействующими с
аналогичной скользящей поверхностью 6, образованной в обойме 5. Ведущее кольцо 4 выполнено известным
способом, например, как показано и описано в спецификации британского патента №.
290,6a7 снабжен цилиндрическими поверхностями 7 и осевыми канавками 8 8g, края между указанными
поверхностями и канавками образуют опорные поверхности a и b, к которым блоки при работе подшипника
наклонно опираются своими поверхностями 9, прилегающими к приводному кольцу.
Приводное кольцо 4 дополнительно снабжено выступами 10, имеющими упоры 11 и 11i, которые вызывают
вращение блоков, в результате чего блоки имеют определенный периферийный люфт 95 между указанными
упорами, так что они могут смещаться относительно приводного кольца. При работе подшипника, например, в
направлении, указанном стрелками, блоки опираются на поверхности a и вращаются под действием упоров
111 выступов 10, в этом случае передние кромки поверхностей 9 блоков, рассчитанные в направлении
вращения, входят в пазы 8, так что между 833 A'Af J , 1.
11 -"Crm 7% r--7 ' - - - 2 . - ' ',J nli L-,=, блоки и скользящая поверхность 6 обоймы 5, в вышеупомянутых
-клиновидных пространствах образуются смазочные пленки, выдерживающие нагрузку. При изменении
направления вращения блоки поддерживаются поверхностями b и приводятся во вращение посредством опор
11 на выступах 10. Блоки снабжены выемками 12, выступающими по периферии, в которые вставляются
смещения 13 на приводном кольце, выполненном заодно с выступами 10, благодаря чему блоки
направляются в осевом направлении.
Рядом с выступами 10 периферийных :5 канавок- 14. предпочтительно предусмотрены такие канавки, которые
облегчают любые операции на цилиндрической поверхности 7.
Углубления 8, согласно изобретению, снабжены пазом 15 (рис. 2 и 3), который образует тупой угол с
наклонной и поддерживающей поверхностью a и b для облегчения регулировки блоков относительно
приводного кольца 4 при первоначальном вращении или изменении направления вращения. Поверхности 9
блоков при желании могут быть также сформированы на своих торцах гранями 16, образующими тупой угол с
поверхностями 9. В соответствии с изобретением, если блоки во время их перемещения относительно
приводного кольца при изменении направления вращения соприкасаются своими частями, входящими в
углубления 8, с наклонными поверхностями 15 этих углублений, они будут скользить по указанным
поверхностям до опорной или наклонной поверхности, к которой они должны опираться при новом
направлении вращения, тем самым устраняя недостатки, которые до сих пор присутствовали в подшипниках
этого типа. Блоки направляются таким образом, чтобы обеспечить их выход из углублений при изменении
опорной поверхности, и, следовательно, они не будут застревать у противоположного наклонного края.
Вместо того чтобы углубления 8 имели плоские поверхности, они могут быть выполнены в виде дугообразного
поперечного сечения, как показано на рис. 4 и 5. Таким образом, углубления могут быть изготовлены с
преимуществом, например, с помощью операции шлифовки, которая облегчает изготовление, поскольку часть
выступов 13 не нужно удалять при формировании углублений, что будет иметь место при формировании
углублений, как показано на рисунке 1-3.
При желании, рядом с выступами 10 могут быть предусмотрены канавки 14, аналогичные упомянутым выше,
чтобы обеспечить удобство работы с теми частями углублений, которые расположены непосредственно
рядом с указанными выступами. Поверхности 16 блоков, очевидно, также могут быть получены с помощью
шлифовальных операций.
Конструкции, созданные в соответствии с изобретением, также обладают тем преимуществом, что им
противодействует деформация опорных поверхностей блоков из-за высокой нагрузки на единицу площади.
Благодаря формированию этих 70 граней углублений, прилегающих к опорным поверхностям, под тупым
углом к указанным поверхностям, нагрузка на единицу площади, которой могут подвергаться опорные
поверхности, многократно увеличивается по сравнению с той, которую они способны выдерживать, когда
углубления имеют прямоугольное сечение, то есть с радиально расположенными гранями, прилегающими к
опорным поверхностям, как это было ранее. Эксперименты показали, что при таком способе формирования
углублений опорные поверхности деформируются, поскольку края углублений при высоком давлении, так
сказать, разрушаются, поэтому возникает необходимость формировать опорные поверхности относительно
больших периферийных размеров, чтобы уменьшить давление на единицу площади. Для обеспечения
наиболее благоприятной работы блоков крайне важно обеспечить опорные поверхности с наименьшими
возможными периферийными размерами, что становится возможным благодаря изобретению, поскольку
нагрузка на единицу площади может поддерживаться на чрезвычайно высоком уровне.
Лавиниг подробно описал и определил природу нашего изобретения и то, каким образом оно должно быть
реализовано.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_362834.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=362834&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB362834A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): август. 16, 1930.
362,834 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве)! 3 июля 1931 г., № 19225/31.
Полное техническое задание принято: декабрь. 10, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ производства поковок из магния или магниевых сплавов.
Мы, I. G. F. ARBENINDUSTRIE AKTIwxGESELLSCHAFT, расположенная по адресу: Гайнбургплац,
Франкфурт-на-Майне, Германия, корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством Германии,
настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу производства поковок из магния или магниевых сплавов.
При производстве поковок деформация материала осуществляется таким образом, чтобы добиться
уменьшения размера отдельных зерен, что желательно ввиду одновременного улучшения механических
свойств при формовании, степень которого определяется формой отливки.
В результате гексагональной кристаллической структуры магния часто встречается ситуация, когда поковки,
полученные при производстве магниевых и натриевых сплавов, имеют экстенсивную кристаллографическую
ориентацию. Таким образом, такие поковки неизбежно различаются по способности сопротивляться
напряжениям в разных направлениях, особенно что касается соотношения между пределами текучести при
удлинении и сжатии соответственно. Это, вероятно, объясняется специфическими условиями деформации
(трансляции или двойникования) отдельных гексагональных кристаллов металла. Однако в большинстве
технических применений способность выдерживать высокие напряжения только в одном конкретном
направлении нежелательна, поскольку, как правило, обрабатываемые детали подвергаются воздействию
напряжений с разных направлений.
Это приводит к проблеме производства поковок из магния и магниевых сплавов, в которых способность
сопротивляться растяжению и сжатию, насколько это практически возможно, одинакова во всех
направлениях.
Таким образом, настоящее изобретение относится к способу производства таких поковок, которые обладают
максимально возможной одинаковой устойчивостью к растяжению и сжатию во всех направлениях. Согласно
изобретению, ориентация механических свойств в поковках в значительной степени подавляется за счет
работы таким образом, что во время деформации исходного слитка — операции, необходимой в любом
случае для уменьшения размера зерна — конечная форма и размеры заготовки достигаются поэтапно, и
путем чередования между отдельными этапами, приводящими к желаемой конечной форме, этапов, на
которых ковка осуществляется в направлении, перпендикулярном основному направлению деформации с
учетом конечной формы. Конечно, последнее направление деформации всегда должно оставаться
преобладающим, но, тем не менее, промежуточные изменения направления ковки препятствуют чрезмерной
кристаллографической ориентации, замедляют скольжение α-кристаллов или препятствуют двойникованию.
Таким образом, достигается постепенное приближение к конечной форме. Когда, как в случае с 75,
заключительный этап формования осуществляется путем ковки, целесообразно выбрать максимально
возможную температуру с учетом формы отливки, чтобы предотвратить повреждение правильной
кристаллической структуры, образованной предыдущей операцией ковки, в результате рекристаллизации.
В качестве дополнительного преимущества настоящего изобретения, сам процесс ковки значительно
упрощен. Поскольку в случае магния и его сплавов деформация в основном происходит за счет смещения
плоскости основания, продолжающаяся деформация в одном и том же направлении в сочетании с
равномерной ориентацией кристаллов, происходящей при такой деформации, приведет в относительно
короткие сроки к состоянию, при котором расположение отдельных кристаллов будет препятствовать
дальнейшей деформации в том же направлении. Это неблагоприятное расположение компенсируется
противоположными стадиями деформации, что облегчает окончательную обработку ковки. 100 В случаях,
когда заключительный этап формования выполняется в процессе обжима, особенно целесообразно выбрать
в качестве последнего этапа деформации перед обжимом такой этап, направление деформации которого
противоположно желаемому основному направлению деформации в процессе обжима. Если, например, при
штамповке необходимо сформировать кольцевое тело, размеры которого в продольном направлении больше,
чем в поперечном, целесообразно проводить ковку изделия таким образом, чтобы удлинение в радиальном
направлении происходило на заключительном этапе деформации.
Таким образом, поток материала в радиальном направлении при его обжиме существенно облегчается.
Для более ясного понимания природы настоящего изобретения, обращаемся к прилагаемым чертежам,
которые наглядно иллюстрируют, в частности, один из возможных вариантов осуществления процесса,
описываемого настоящим изобретением.
На рисунке 1а показана исходная заготовка, которая сначала куется путем осадки (см. стрелку —
«направление деформации») в тело, имеющее форму, показанную на рисунке b. Затем это тело b
поворачивается на 90° и, будучи непрерывно вращающимся вокруг своей оси (см. рис. 2'), -25 вытягивается
поперечно относительно первоначального направления деформации путем многократных ударов. Путем
нескольких повторений этих операций, то есть чередования осадки и удлинения, при этом осадка всегда
немного преобладает, в конечном итоге получается тело формы, показанной на рис. 3, механические
свойства которого остаются практически одинаковыми в направлениях x, 7 и z. Окончательную форму этому
изделию придают путем ковки в штампе.
— Далее будут приведены несколько примеров применения процесса, описанного в настоящем изобретении.
ПРИМЕР 1.
Для изготовления кованого картера для радиального двигателя использовался известный магниевый сплав,
содержащий около 8% иттрий-132-диоксида алюминия. В таком изделии необходимо, чтобы способность
сопротивляться напряжениям, как растяжению, так и сжатию, была, по возможности, одинаковой во всех
направлениях. Грубый слиток диаметром 300 мм.
Диаметром 600 мм, высотой 600 мм, расположен на востоке.
из этого сплава, а затем осаждается в виде цилиндра толщиной 50 мм при температуре 2280-400°C в прессе,
пока высота не увеличится на 300°C. Затем слиток поворачивают вдоль его оси на 9° от исходного
направления, и деформация происходит в первом направлении, при этом слиток продолжает вращаться
вокруг своей исходной оси; до тех пор, пока диаметр, сформированный на исходной высоте цилиндра в обоих
направлениях, не будет уменьшен примерно до 15°. Затем слиток снова поворачивают на 90°, и ковка
продолжается в том же направлении, чередуя осадку и удлинение. Ввиду окончательной формы A5, в каждом
случае преобладает деформация. После уменьшения первоначальной высоты цилиндра примерно на 70%,
окончательная формовка осуществляется в штамповочном цехе при температуре 28800 °C. В результате
этого процесса готовое изделие имеет практически одинаковую предел текучести при удлинении как в
направлении оси первоначального цилиндра, так и под прямым углом к ней, а именно около 16-18 кг на кв. мм.
При тех же 75 градусах предел текучести при сжатии очень близок к пределу текучести при удлинении,
который, как было установлено, составляет 14-16 кг/кв. дюйм.
мм. в обоих направлениях.
0EXAsWpLg II. - Таким образом, тот же магниевый сплав, что и в примере I, используется для изготовления
кованого авиационного пропеллера. Необходимо, чтобы заготовка такого рода, насколько это возможно,
обладала одинаковым сопротивлением растяжению и сжатию во всех направлениях. Следовательно,
особенно желательно, чтобы лопасть обладала хорошими механическими свойствами под прямым углом к
своей оси, поскольку поперечные или колебательные напряжения, возникающие в ее ступице, действуют в
этом направлении. Следовательно, в частности, сильно нагруженная часть вблизи ступицы формируется
поэтапно путем попеременной ковки в направлениях 95, различающихся прямыми углами, с постепенным
приближением к окончательной форме, как описано в Примере I. В случае с платформой ковка также
выполняется путем попеременного удлинения, осадки и расширения. Окончательная обработка, и особенно в
отношении шага лопасти винта, осуществляется известным способом путем приложения давления в штампе.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы утверждаем, это: 1)... Способ производства поковок из 110% магния и магниевых сплавов,
обладающих приблизительно одинаковой устойчивостью как к растяжению, так и к сжатию в любом
направлении, при котором деформация осуществляется путем ковки. 115.
пластиковый материал в состояниях, путем интеллектуализации; между стадиями. Служит для достижения
приближения к «окончательной форме», создавая стадии, действующие - iii направление под прямым углом к
«основному направлению деформации, 2). Процесс, описанный в пункте 1, в котором заключительная стадия
деформации выполняется при такой температуре, что изделие остается в пластичном состоянии.
3).. Процесс, описанный в пунктах 1 и 2, при этом окончательная формовка выполняется в процессе обжима, в
котором последнее состояние деформации перед стадией распила осуществляется в направлении,
перпендикулярном желаемому основному направлению деформации в процессе обжима.
4). Применение процесса, описанного в пунктах 1-3, к производству картеров для радиальных двигателей,
предпочтительно из известного магниевого сплава, содержащего около 8% алюминия.
5). Применение процесса, описанного в пунктах 1-3, к производству гребных винтов для гидросамолетов,
предпочтительно из известного магниевого сплава, содержащего около 8% алюминия.
6). Процесс производства поковок из магния и магниевых сплавов в основном описывается следующим
образом.
7). Поковки из магния и магниевых сплавов, произведенные способом, описанным в предыдущих пунктах
формулы изобретения.
Дата: 3 июля 1931 года.
Альберт Л. Монд, 19, Саутгемптон Билдингс, Чансери Лейн, Лондон, W.G. 2, представитель заявителей.
Абингдон: Напечатано для типографии Его Величества компанией Burgess & Son.
[XVt. 80(3l.-50/12:1936. i
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_362835.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=362835&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB362835A
[]
[Второе издание.] ]
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Перепечатано с изменениями, внесенными в соответствии с решениями помощника контролера,
действовавшего от имени генерального контролера, от 7 апреля 1932 года и 5 июля 1932 года в соответствии
с разделом 70, а также от 11 декабря 1934 года в соответствии с разделом 21 Законов о патентах и
промышленных образцах 1907–1932 годов.
(Поправки, внесенные в соответствии с разделом 21, выделены стертым курсивом.) ) СПЕЦИФИКАЦИЯ
ПАТЕНТА
Дата проведения съезда (Австрия): август. 4, 1930.
362,835 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 6 июля 1931 года. № 19391/31.
Полное техническое задание принято: декабрь. 10, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ (С ИЗМЕНЕНИЯМИ).
Способ получения металлического магния путем электротермического восстановления соединений магния.
Мы, компания OEsTERnE1cnscH AmERnIKA1sIHE MAGnESIT AXTINGsESELLS0scAnT, расположенная в
городе Радентхайн, Австрия, акционерное общество, учрежденное в соответствии с австрийским
законодательством, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к электротермическому получению металлического магния из его соединений,
и в частности из некоторых видов горных пород, содержащих оксид магния или дающих его, путем
восстановления углеродом в потоке инертного газа.
С этой целью в одном из типов процессов исходный материал до сих пор формуливали с углеродом в виде
электродов, между которыми создавали высоковольтную дугу. В другом типе процесса смесь исходных
материалов с углеродом нагревали электрической дугой.
Образовавшиеся пары магния, как правило, удалялись из реакционной камеры вместе с потоком газа,
собирались и конденсировались в конденсационной секции аппарата. В таких процессах возникали трудности
во время конденсации, поскольку пары магния конденсировались в виде мелких капель металла, которые
повторно окислялись под воздействием газов, образующихся в ходе реакции, и, в частности, монооксида
углерода, образуя тонкую пленку оксида на поверхности металла.
Образование оксидной пленки препятствовало слиянию или коалесценции в более крупные капли и,
следовательно, исключало возможность немедленного извлечения металла в компактной форме.
Последующее плавление порошка магния также не принесло успеха [Price ls.1]. Поэтому в таких процессах
было принято по возможности избегать образования пыли, постепенно охлаждая пары магния до
температуры конденсации. Тем не менее, результат оказался неудовлетворительным.
Более того, устранить вышеупомянутый недостаток простым способом, никакими другими средствами, было
невозможно. 50 Также предпринимались попытки с использованием восстановителей, таких как
измельченный кремний или гранулированный алюминий, или и того, и другого, и при строгом исключении
любых веществ, вызывающих случайное образование оксида углерода, осуществить конденсацию металла
путем охлаждения, то есть резкого охлаждения паров магния от высоких температур образования до
температуры конденсации. Резкое падение температуры, несомненно, значительно способствовало
образованию пыли, но предполагалось, что быстрота охлаждения предотвратит повторное окисление и,
следовательно, образование оксидных пленок на поверхности капель, по крайней мере, в той степени, в
которой можно будет получить конденсат, пригодный для непосредственной переработки в компактный
металл. Однако эта надежда не оправдалась, поскольку оказалось невозможно расплавить полученный
аморфный порошок, так как металлический агфеций был равномерно распределен в смеси, образуя порошок,
который затем деформировался под действием растворителя.
Настоящее изобретение направлено на достижение вышеуказанной цели – преобразования 80 единиц такой
магниевой пыли, полученной путем резкого охлаждения или закалки паров определенными способами, в
плотный металл.
С этой целью изобретение по существу состоит в обработке такой магниевой пыли, – после осаждения и
отделения от газов, в атмосфере восстановительного или инертного газа, например водорода, под вакуумом,
при такой температуре, чтобы частицы слились вместе, образуя жидкий металл. В результате такой
обработки образуется металлический регулус, при этом углерод, оксид магния, а также другие примеси (такие
как железо или кремний) отделяются.
Преимущественно этот процесс проводится в условиях высокого вакуума и при температуре немного выше
температуры плавления. В этих условиях оксидная пленка, по-видимому, удаляется с металлических зерен
путем локального испарения, так что высвободившиеся капли могут сливаться.
Как бы то ни было, несомненно, что таким образом из магниевой пыли можно получить компактный металл
путем плавки, что до сих пор было невозможно.
Особенно если исходный материал содержит большое количество примесей или посторонних веществ, таких
как железо, алюминий, кремний, кальций и тому подобное, как, например, в случае с магнезитом,
предпочтительно преобразовывать образовавшуюся магниевую пыль в компактный металл путем вакуумной
дистилляции в потоке инертного газа, особенно в потоке водорода.
В данном случае также выгодно наличие высокого вакуума.
Эти два метода, разумеется, можно проводить последовательно для получения металлического магния
высочайшей чистоты.
Для получения магниевой пыли предпочтительно смесь измельченного исходного материала и
мелкодисперсного восстанавливающего углерода подается в зону действия электрического разряда; этот
способ известен сам по себе в связи с восстановлением руд. Для получения мелкодисперсных смесей с
углеродом, магнийсодержащий материал, как известно, может быть смешан с порошкообразным углеродом, а
затем отформован с использованием связующих веществ, которые выделяют углерод при нагревании (таких
как смола, масло, битум, меласса, асфальт, асфальтовые эмульсии), после чего брикетированные изделия
нагреваются до температур, достаточно высоких для обеспечения карбонизации связующего вещества.
Полученные таким образом брикеты можно, наконец, измельчить.
Когда такие порошкообразные смеси вдуваются в электрический воздух, компоненты реакции нагреваются до
очень высокой температуры за чрезвычайно короткое время, так что за счет охлаждения образовавшихся
паров образуется магниевая пыль, которая идеально подходит для обработки в соответствии с процессом,
описанным в настоящем изобретении.
Следует отметить, что также известно о применении дистилляции для дальнейшей очистки магниевого
металла, полученного восстановлением в потоке водорода. Кроме того, было предложено также защитить
металлический магний от окисления инертными газами в процессе переплавки.
Наконец, известен также метод очистки магния, заключающийся в пропускании водорода или другого
инертного газа через расплавленный металл или над ним при температурах, при которых примеси являются
летучими.
Во всех этих случаях магний, подлежащий очистке или рафинированию, уже присутствует в виде
спрессованного металла.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_362836.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=362836&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB362836A
[]
1 1 iS ' Q/ U;i - ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 21.02.1930, 362,836. Дата применения (в Соединенном Королевстве):
16.02.1931. № 20448/31, Полная спецификация принята: 10 декабря 1931 г.
Усовершенствования электромагнитных преобразователей или связанные с ними.
Я, Хуго Закс, проживающий по адресу: Ландхаусштрассе, 9, Лейпциг, № 26, Германия, гражданин Германии,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям электромагнитных звукоснимателей и, в частности, к
несущим рычагам для них.
В связи с электрическими датчиками известно, что единственным практически осуществимым способом
получения удовлетворительного преобразования механических колебаний в электрические импульсы
является создание магнитного поля достаточной напряженности.
Поскольку в известных звукоснимателях магнит встроен в сам блок, его размеры ограничены, и невозможно
превысить определенный размер, а следовательно, и определенную напряженность поля, так как в противном
случае блок стал бы слишком тяжелым, и пришлось бы использовать противовесы или пружины. Хотя таким
образом можно добиться снижения давления на пластинку, нет гарантии, что давление устройства на
пластинку будет идеально равномерным. Если используются пружины, их необходимо компенсировать, для
чего требуются специальные манипуляции, поскольку изготовление пружин с точно одинаковым давлением
крайне затруднительно. При использовании грузов происходит замедление вращения всего груза, без
получения при этом какой-либо реальной выгоды.
Изобретение направлено на устранение этих недостатков путем создания несущего рычага звукоснимателя в
виде магнита, установленного таким образом, чтобы он выступал за плоскость пластинки и качался над ней
параллельно ей, а на полюсных ветвях этого магнита располагался наклоняемый вверх звукосниматель,
который воздействует на пластинку, так что игла не нагружается весом магнита.
Мощное магнитное поле, используемое в данном случае, гарантирует точное преобразование частоты и
обеспечивает значительно более громкий звук при заданной степени усиления. В частности, низкие частоты
более удовлетворительно воспроизводятся мощным магнитным полем [Цена 1 |-]. Магнит, служащий несущим
рычагом для звукоснимателя, может быть очень тяжелым и может быть смещен так, чтобы на пластинку
воздействовал только сам звукосниматель. Теперь это устройство может быть сконструировано таким
образом, чтобы всегда иметь одинаковый допустимый вес, и приспособлено для наклона на магнитном
Соседние файлы в папке патенты