Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13773
.pdf
Кроме того, два ролика, представляющие собой дискообразные элементы, установлены в рычагах, которые
можно переворачивать, и таким образом становится возможным оторвать указанные ролики от ролика,
используемого для нанесения влажного покрытия.
Предпочтительная конструктивная схема согласно изобретению проиллюстрирована на прилагаемом
чертеже, в котором:
Фиг. 1 — боковой вид проявочного аппарата согласно изобретению, фиг. 2 — его горизонтальный разрез.
Обращаясь к рисунку, кольца 3 установлены на железных валах 1 и 2 на определенных продольных
расстояниях друг от друга. Между этими кольцами в ряд расположены 3 диска 4, которые удерживаются на
месте концевыми гайками 5, расположенными на обоих концах железного вала. Главный ролик на таком валу
1 расположен спереди, в то время как диски 4 ролика на валу 2 движутся между дисками первого ролика, 85
выравнивая давление, увеличивая контакт поверхности ролика с влажным проявочным валиком и позволяя
фотобумаге оставаться на указанном проявочном валике в течение длительного времени. 90 Рычаги S и 9,
установленные во раме 7 и способные поворачиваться вверх, снабжены точечными подшипниками 11) nrld 1
Между которыми вращаются ролики на валах 1 и 2. Рычаги 8 имеют раздвоенные передние концы; они
выступают над опорой подшипника ролика на валу 1, так что их можно поднимать. Вертикальное расстояние
между роликом на валу 1 100 и роликом мокрого проявления регулируется установочным винтом 12,
установленным во внешнем рычаге 8.
Я, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно должно быть
выполнено, заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367645.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367645&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367645A
[]
К-,л '
' 1 X,,_, 1 _ L ', " di '
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 10 мая 1930 г., 367 645. Дата применения (в Соединенном Королевстве): 9
мая 1931 г., № 73 7461/31.
o Полностью принято: 25 февраля 7932 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к подшипникам или связанные с ними.
Мы, Ar TIEBOLAGET NOMY, по адресу: 2, Y'orrmaihnstorg, Стокгольм, Швеция, a w-eisli Cecnimpany,
(правообладатели AUGUST (Ui NNAR 1 FEDINAN'D WALLGREN, по адресу: 1, I l)uvnasgatan, Стокгольм,
Швеция, субъект Швеции), настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены следующим заявлением:
Настоящее изобретение относится к подшипникам, и в частности к подшипникам того типа, в которых
множество подшипниковых блоков с подшипниковыми поверхностями установлены таким образом, чтобы в
процессе работы подшипника взаимодействовать с дополнительной подшипниковой поверхностью, образуя
между указанными поверхностями несущую нагрузку жидкую пленку (обычно смазочную). Еще более
конкретно изобретение относится к вышеуказанному типу подшипников, в которых подшипниковые блоки
поддерживаются одним из подшипниковых элементов и перемещаются вместе с ним, будучи наклонно
установленными относительно него таким образом, что предусмотрено клиновидное пространство,
открывающееся в направлении движения подшипниковых блоков, для образования и удержания несущей
нагрузки пленки.
В подшипниках указанного типа характеристики нагружения жидкой пленки, образующейся в подшипнике,
таковы, что могут применяться чрезвычайно высокие удельные давления в подшипнике. Однако для
правильного формирования нагруженной пленки требуется определенное ограниченное перемещение
подвижного элемента подшипника из положения покоя. Это может привести к ситуациям, когда подшипники
запускаются из состояния покоя при полной нагрузке, в таких условиях, когда поверхности находятся в
прямом контакте металл-металл во время указанного ограниченного относительного перемещения
поверхностей подшипника. Это приводит к износу поверхностей и может даже вызвать их образование
царапин. Такой износ существенно более вреден для подшипников описанного типа, чем для обычных
подшипников скольжения, поскольку любое отклонение поверхностей подшипника от их правильного контура
препятствует правильному формированию и удержанию нагруженной жидкой пленки. Это особенно верно в
случае поверхностей с царапинами, которые образуют каналы через них. Цена 1/-1_ -:
Жидкая пленка легко выходит из пространства между подшипниковыми поверхностями. 55. Главная цель
изобретения — преодоление трудностей, возникающих из-за износа в таких подшипниках.
Подшипник червячный в соответствии с настоящим изобретением включает в себя элемент 150 из
легированной стали или хромоалюминиевого сплава стали, имеющий корпус и поверхностный слой,
образующий подшипниковую поверхность, и множество блоков из аналогичного материала, каждый из
которых имеет корпус и поверхностный слой, образующий подшипниковую поверхность, взаимодействующий
с вышеупомянутой поверхностью для передачи нагрузки через подшипник, причем состав каждого
поверхностного слоя состоит из азота, соединенного со сплавом 70 указанных корпусов.
Изобретение также включает в себя использование в подшипнике указанного типа стального подшипникового
блока, имеющего корпусную часть и поверхностный слой, образующий подшипниковую поверхность,
приспособленную для передачи нагрузки; поверхностный слой является неотъемлемой частью корпуса и
содержит азот в качестве дополнительного элемента в своем составе. Изобретение будет более 8.
Подробное описание приведено ниже со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:
На рис. 1 представлен осевой разрез подшипника, показанного на рис. 2, выполненный по линии 1-1
последнего рисунка.
— Рис. 2 представляет собой поперечный разрез, выполненный по линии 2-2 на рис. 1.
Рис. 3 представляет собой фрагментарный поперечный разрез, выполненный по линии 3-3 на рис. I.
На рис. 4 показан вид подшипникового блока со стороны, на которой сформированы опорные поверхности.
На рис. 5 показан вид сбоку подшипникового элемента, поддерживающего подшипниковые блоки, а на рис. 6
— фрагментарный разрез, увеличенный на 95 градусов, аналогичный рис. 3 и демонстрирующий закаленные
поверхности.
Обращаясь теперь к рисункам, подшипник включает в себя наружный подшипниковый элемент 100-1,
внутренняя сферически изогнутая поверхность 2 которого образует опорную поверхность. Внутри
подшипникового элемента 1 находится внутренний подшипниковый элемент 8, установленный на валу 4 и
предназначенный для вращения вместе с ним между 105 и ? Внутренний и внешний элементы представляют
собой ряд из 367 645 подшипниковых блоков 5, имеющих сферические опорные поверхности, прилегающие к
поверхности 2 и взаимодействующие с ней. Блоки 5 переносятся вместе с подшипниковым элементом 4 во
вращении, а соответствующие сферические поверхности являются опорными поверхностями, которые
скользят относительно друг друга.
Каждый блок имеет поперечную канавку (см. рис. 1 и 4), в которую выступы 7 на элементе 3 входят,
предотвращая относительное осевое перемещение блоков 5 и элемента 3. Выступы 7 также образуют упоры
(как показано на рис. 2) для зацепления концов блоков с целью их вращательного перемещения вместе с
элементом 3.
Внутренний подшипниковый элемент 3 снабжен поперечными канавками 8, между которыми расположены
цилиндрические поверхности 9, образующие ряд ступеней, обеспечивающих опорные поверхности на краях а
и б канавок 8.
Блоки 5 снабжены поперечными выступами 10, более широкими, чем канавки 8, и предназначены для
зацепления либо с поверхностями a, либо с поверхностями b в зависимости от направления вращения
элемента 3. Как видно из рис. 2 и 3, блоки удерживаются во вращении относительно элемента 3 упорами или
выступами 7 таким образом, что точка контакта между выступами 10 и поверхностями a и b является
эксцентричной относительно центров блоков. Это приводит к тому, что блоки при вращении принимают
наклонное положение, образуя клиновидное пространство между сферическими опорными поверхностями
блоков и взаимодействующей поверхностью 2 наружного опорного элемента. Клиновидные пространства, как
показано на рис. 2, открываются в направлении вращения внутреннего опорного элемента и блоков, вызывая
образование поддерживающей нагрузку жидкой пленки из смазки между этими поверхностями.
При изменении направления вращения относительно показанного на рис. 2, опорные блоки смещаются в
противоположно наклоненные положения, при этом выступы 10 соприкасаются с поверхностями a, а
клиновидные зазоры между блоками и наружным элементом подшипника открываются в противоположном
направлении.
Тип подшипника, описанный выше, более подробно изложен в спецификации предыдущего патента № 290637
и не будет далее подробно описываться в настоящем документе.
Как видно, в подшипниках типа t T, изображенных на рисунке, поверхностями, требующими максимальной
твердости, являются поверхность 2 наружного элемента 1 и n-гранные изогнутые поверхности подшипниковых
блоков, поскольку именно эти поверхности скользят относительно друг друга и могут находиться в контакте
металл-металл в начальные периоды до образования между ними нагруженной жидкостной пленки. Однако
также важно, чтобы поверхности a и b, а также взаимодействующие поверхности выступов 10 имели
относительно большую твердость, поскольку эти нагруженные поверхности имеют относительно небольшую
площадь, а удельные напряжения на них чрезвычайно высоки.
В соответствии с изобретением желаемая твердость подшипниковых поверхностей достигается путем
обработки деталей таким образом, чтобы образовался поверхностный слой, который выгодно обеспечивается
изготовлением деталей, на которых должны быть сформированы поверхностные слои, из подходящей
легированной стали и подверганием таких деталей процессу азотирования. Подходящей сталью для этой
цели является сталь, содержащая около одного процента алюминия, около одного процента хрома и от 25 до
35 процентов углерода, а также марганец, кремний, серу и фосфор в пределах, допустимых для
низкоуглеродистой стали хорошего качества.
Для достижения желаемого упрочнения поверхностного слоя детали подвергаются нагреву до 900–1100
градусов по Фаренгейту в атмосфере аммиака, при этом время нагрева зависит от желаемой глубины
упрочненного поверхностного слоя. Глубина упрочнения составляет приблизительно 1/110 миллиметра за
каждые двадцать четыре часа нагрева. После нагрева обработанные детали охлаждаются в печи.
Вышеуказанная обработка приводит к разложению аммиака, и азот из него поглощается внешним слоем
деталей, что вызывает изменение химических и физических характеристик поверхностного слоя деталей и
приводит к чрезвычайно высокой твердости металла. Полученная твердость несколько меньше, чем у алмаза,
но больше, чем у топаза.
На фиг. 6 схематически изображены детали, обработанные в соответствии с изобретением, при этом
корпусные части деталей обозначены цифрой 110 в точке a, а поверхностные слои — цифрой r. На рисунке
блоки и внутренний подшипниковый элемент показаны полностью обработанными. Однако при желании
поверхностные слои d могут быть сформированы только в желаемых местах, например, на поверхностях a и b
и сферических криволинейных подшипниковых поверхностях на замках и внешнем подшипниковом элементе.
Локализация обработанных поверхностей осуществляется путем нанесения соответствующего покрытия на
части деталей перед их обработкой, так что обработка будет неэффективна в отношении покрытых таким
образом деталей. Очевидно, что для определенных применений могут быть обработаны опорные
поверхности a и b, в то время как сферические подшипниковые поверхности остаются необработанными,
например, в подшипниках, используемых в условиях, когда нагрузка прикладывается только после того, как
подшипник находится в движении. Стальной элемент, имеющий корпусную часть и поверхностный слой,
образующий подшипниковую поверхность 50 и a. множество блоков из хромоалюминиевой легированной
стали, каждый из которых имеет корпус и поверхностный слой, образующий опорную поверхность,
взаимодействующую с указанной первой поверхностью для передачи нагрузки через подшипник, причем
состав указанных поверхностных слоев состоит из азота и сплава, используемого в корпусе.
(3) В подшипнике по п. 1 или 2 предусмотрено наличие второго элемента из легированной стали 60 или
хромоалюминиевой легированной стали, выполненного в виде корпуса и поверхностного слоя, образующего
множество опорных поверхностей, которые поддерживают соответствующие опорные поверхности блоков 65,
выполненных с поверхностными слоями для передачи нагрузки через подшипник, причем все указанные
поверхностные слои состоят из азота в сочетании с легированной сталью соответствующих элементов 70. (4)
Стальной подшипниковый блок, имеющий корпус и поверхностный слой, образующий опорную и/или
поддерживающую поверхность, предназначенную для передачи нагрузки, причем указанный поверхностный
слой является неотъемлемой частью корпуса 75 и содержит азот в качестве добавленного элемента в своем
составе.
( 5) В подшипнике указанного типа предусмотрено наличие стального подшипникового элемента, имеющего
корпус и поверхностный слой 80, образующий опорную поверхность или ступенчатую опорную поверхность,
причем указанный слой является внутренним по отношению к корпусу и содержит азот в качестве
дополнительного элемента в своем составе 85 ( 6) Подшипниковые элементы для подшипников указанного
типа, сконструированные, расположенные и работающие в основном так, как описано со ссылкой на
прилагаемые чертежи 90. Дата: 9 мая 1931 г.
Фрэнк Уотсон, Хазлитт Хаус, 43/46, Саутгемптон Билдингс, Лондон, туалет 2, представитель заявителей.
Из вышеизложенного видно, что в соответствии с инвенцией подшипниковые детали могут быть изготовлены
с требуемой твердостью в необходимых точках без использования сталей, обладающих особыми
закалочными свойствами, которые, во-первых, не могут быть закалены до желаемой степени и, во-вторых,
гораздо сложнее в обработке при производстве, чем стали, поверхности которых могут быть закалены, как
показано выше.
В описании нашей параллельно рассматриваемой заявки № 350,184 от предыдущей даты мы заявили о
возможности применения в подшипниках с наклонными блоками поверхностей подшипникового элемента,
скользящего элемента и подшипниковых блоков, которые упрочняются добавлением слоя хрома или другими
веществами для образования поверхности, имеющей твердость, равную или превышающую твердость хрома,
и в описании в качестве примера обработки другими веществами мы привели упрочнение указанных
поверхностей азотом. Следует понимать, что мы не заявляем здесь общих претензий на поверхности,
которые упрочняются таким образом, а только на те поверхности, которые конкретно указаны в прилагаемых
пунктах формулы изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367646.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367646&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367646A
[]
< i /
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подписания (США): 13 мая 1930 года.
4 Дата подачи заявки (Великобритания): 9 мая 7931 г.
367, 646 до 13792/31.
Завершено: 25 февраля 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области подъемных тележек и связанные с ними усовершенствования.
Мы, компания LEWIS-SHEPARD, корпорация штата Массачусетс, Соединенные Штаты Америки,
осуществляющая деятельность по адресу: 125, Walnut Street, 5 Watertown, ILASCHA, Соединенные Штаты
Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям подъемных погрузчиков, в которых предусмотрен
механизм для вертикального подъема передней части несущего груза относительно рамы и пола путем
вертикального поворота дышла, и одной из целей изобретения является создание подъемного погрузчика,
способного поднимать и транспортировать тяжелые грузы, с подъемным механизмом для задней части
погрузчика, который будет иметь более устойчивую конструкцию, чем в ранее выпускавшихся погрузчиках, и
который будет предотвращать раскачивание несущего груза в поднятом положении.
Еще одной целью изобретения является создание средств для подъема задней части несущего груза,
шарнирно установленного на задней оси, которые в поднятом положении находятся в такой близости к
вертикальной плоскости задней оси, что в значительной степени снижают нагрузку на фиксирующий
механизм, удерживающий несущий груз в поднятом положении.
Еще одной и очень важной целью изобретения является обеспечение всех подъемных тележек, в которых
передняя часть несущего груза поднимается за счет вертикального вращательного движения дышла
посредством храпового механизма, средствами, соединяющими дышло с рычагом для привода храпового
механизма, способными к такой регулировке, чтобы компенсировать износ, а также упрощение конструкции и
сборки подъемного механизма.
Эти и другие объекты и особенности изобретения более полно отразятся в следующем описании и
прилагаемых чертежах.
Грузовой автомобиль согласно настоящему изобретению в одном из его более широких аспектов
характеризуется наличием задней подъемной балки, шарнирно установленной на раме, имеющей средства,
взаимодействующие с опорой груза 55, и средства, приводимые в действие средствами подъема переднего
конца опоры груза для поворота задней подъемной балки из наклонного положения в вертикальное
положение 60.
Согласно другому общему аспекту изобретения, подъемный грузовик, включающий в себя средства
поддержки груза, механизм управления, включающий дышло, установленное вертикально, стойку,
простирающуюся вверх от переднего конца средств поддержки груза, подъемный рычаг, шарнирно
установленный на этой стойке, собачку, шарнирно установленную на рычаге, зубчатый сектор 70, шарнирно
установленный на стойке соосно с подъемным рычагом в кооперативном отношении к собачке, средства,
приводимые в действие движением этого сектора при активации последовательными вертикальными
перемещениями подъемного рычага 75 для подъема средств поддержки груза, средства передачи мощности
между дышлом и рычагом, а также средства для блокировки средств поддержки груза на каждом шаге
подъема 80; характеризуется наличием средств для регулировки эффективной длины указанных средств
передачи мощности для установления и поддержания надлежащего соотношения между собачкой и зубьями
сектора 85.
На прилагаемых иллюстрациях:
На фиг. 1 изображен боковой вид подъемного механизма, воплощающего настоящее изобретение 90; на фиг.
2 изображен вид снизу на часть этого механизма, иллюстрирующий, в частности, передние и задние
подъемные механизмы и средства для регулируемого соединения 9-го рычага, при этом передняя часть
механизма, включая рулевое колесо и подъемный механизм, не показана.
Изображенный на прилагаемых чертежах подъемный погрузчик включает в себя основную раму j 00,
имеющую боковые балки 1 и 2, предпочтительно из конструкционной стальной угловой стали, к задним концам
которой прикреплены болтами, заклепками, сваркой или иным способом кронштейны 3 и 4, образующие
опоры для задней оси 5, на которой установлены вращающиеся колеса 105 G и 7, шариковые подшипники (не
показаны), предпочтительно расположенные между ступицами колес и задней осью 5. Передние концы
боковых балок 1 приклепаны, приварены или иным способом соединены с горизонтальной пластиной 8
головки 9, которая проходит поперечно от указанных боковых балок и снабжена центральным полым
выступом 10, образующим опору для вертикальной рулевой стойки.
Рулевая стойка, установленная в выступе 10, снабжена выступающей вниз скобой 11, имеющей на своих
нижних концах выступы, в которые входит ось 12, на которой установлены переднее рулевое колесо или
колеса 19. Разъемная муфта 14, закрепленная на верхнем конце рулевой стойки, снабжена парой
выступающих вверх и вперед выступов 15, на верхнем конце которых установлен вал 16, на котором
шарнирно закреплено металлическое основание 17 рулевого язычка 18. Основание 17 рулевого язычка
снабжено раздвоенным или канавочным удлинителем 19, который, когда язычок находится в вертикальном
положении, предпочтительно располагается между выступами 15 и к которому стойка 20 отсоединяется
штифтом 21.
Несущая конструкция включает в себя каркасную платформу с боковыми балками 22 и 23, предпочтительно
выполненными из уголкового профиля, горизонтальными фланцами которых обращены вверх, а
вертикальными фланцами, расположенными внутри вертикальных фланцев боковых элементов 1 и 2 и вблизи
них, причем горизонтальные фланцы обращены вверх. Задние концы боковых балок 22 и 23 платформы
соединены поперечной балкой 24, предпочтительно из уголкового профиля, которая приварена или иным
образом закреплена к боковым балкам 22 и 23 несущей конструкции и которая предпочтительно простирается
до внешних плоскостей колес 6 и 7, причем концы указанной поперечной балки имеют закругленную форму.
Таким образом, балка не только защищает задние колеса от повреждений при движении грузовика задним
ходом, но и предотвращает острые углы, которые в противном случае могли бы повредить предметы, о
которые могла бы соприкасаться левая сторона задней балки.
Передние концы боковых балок 22 и 22 несущих элементов приклепаны, приварены или иным образом
соединены с поперечной балочной конструкцией 25, имеющей выступающие вверх стойки 26 и 27, которые
соединены между собой вблизи своих верхних концов и снабжены выступами 0 O 28, в которые установлен
поперечный поворотный вал 29.
Конструкция поперечной балки снабжена предпочтительно цельными выступающими вниз выступами 30, в
которые установлен поперечный вал 31, проходящий через стенки 32 передней подъемной балки 33. Стенки
32 подъемной балки 33 снабжены опорами, в которые входит поперечный вал 34, концы которого
установлены в вертикальных открытых подшипниках в кронштейнах 35, которые опираются на
горизонтальные фланцы боковых балок 1 и 2 и приварены к ним. Вал 34 жестко закреплен в подшипниках в
кронштейнах 35 штифтами 36, проходящими через подшипники 75 вала.
Подъемная балка снабжена цельными, выступающими вперед рычагами 37, которые расположены на
некотором расстоянии друг от друга для приема нижнего конца подъемного звена 38, шарнирно соединенного
с указанными рычагами штифтом 39. Верхний конец подъемного звена 38 входит в углубление 40 между
перемычками сектора 41, который шарнирно соединен с валом 29, причем верхний конец 85 звена шарнирно
соединен с перемычками указанного сектора штифтом 42. Сектор 41 снабжен рядом зубьев 43. Подъемный
рычаг 44, имеющий раздвоенную заднюю часть, охватывающую сектор 90 41, шарнирно установлен на валу
29 и снабжен поперечным валом 45, на котором жестко закреплена собачка 46, предназначенная для
зацепления с зубьями 43 сектора 95. Вал 45 имеет противовесную рукоятку 47, предназначенную для
удержания собачки в зацеплении с сектором при повороте собачки 46. и когда сектор поднимается на
достаточную высоту и фиксируется в этом положении, собачка выходит из зацепления с сектором, как
показано на рис. 1.
Стойка 20, шарнирно соединенная с удлинителем дышла 19, выступает вверх на 105, практически совпадая с
вертикальной осью рулевой колонки, и соединена своим верхним концом с карданным шарниром 48, который
регулируемо соединен с подъемным рычагом 44 с помощью соответствующих средств, таких как резьбовой
шток 49, входящий в резьбовую стенку отверстия в переднем конце подъемного рычага, для целей, которые
будут описаны далее более подробно. Когда собачка 46 входит в зацепление с зубьями 43 храпового
механизма, вертикальное движение дышла вниз будет вращать сектор 41 вокруг вала 29, тем самым
поднимая подъемное звено 38 шаг за шагом. Разумеется, используются соответствующие средства для
блокировки несущих элементов от опускания на каждом шаге подъема, пока сектор не будет поднят в такое
положение, что движение дышла вверх, позволяя движению подъемного рычага 44 вниз, позволит собачке 46
выпасть. зацепления с самым нижним зубом сектора 130 367; 646 Механизм фиксации средств,
поддерживающих груз, на каждом этапе подъема, показанный здесь, включает зубчатую рейку 50, которая
жестко закреплена на подъемном звене 38 и приспособлена для зацепления с фиксатором 51, который
шарнирно установлен на штифте 52, установленном в верхнем конце параллельных звеньев 53, нижние
концы которых шарнирно установлены на валу 54, установленном в соответствующих выступах в головке
основной рамы.
Фиксатор 51 удерживается в рабочем положении с помощью шарнирных звеньев 55, одно из которых
шарнирно соединено с нижним концом фиксатора 51, а другое жестко соединено с валом 56, установленным в
звеньях 53 и снабженным рычагом 57, имеющим боковой штифт или кривошип 58, который скользит в пазу 59
в звене 60, нижний конец которого шарнирно установлен на штифте 61, выступающем вбок от рычага 62
кривошипного механизма, который шарнирно установлен на шпильке 63 и снабжен рычагом 64, проходящим
через паз в вертикальной перекладине головки 9 и снабженным педалью 65.
Педаль 65 обычно удерживается в поднятом положении, а фиксатор — в зацеплении с зубьями храпового
механизма с помощью спиральной пружины 66, нижний конец которой закреплен на выступе на рычаге 57
вала 56, а верхний — на штифте, выступающем вбок от подъемного рычага 44. Соответствующий демпфер
67, расположенный между подъемным рычагом 44 и базовой рамой, служит для предотвращения опускания
платформы после освобождения фиксатора при нажатии на ножную педаль 65.
Установлено, что при практическом использовании конструкций такого типа высокая вертикальная стойка
иногда изгибается назад под действием нагрузок, создаваемых подъемным механизмом, или же стойка
откидывается назад из-за провисания центральной части платформы при многократном воздействии больших
нагрузок, так что поворотный вал 29, на котором установлены сектор 41 и подъемный рычаг 44O,
перемещается назад и вниз. Поскольку длина звена 38 остается постоянной, сектор 41 качается вверх и
назад, что приводит к неправильному увеличению зазора между собачкой 48 и зубьями 43 сектора, вызывая
тем самым нежелательный люфт между собачкой и сектором.
Потеря зацепления между собачкой и сектором, если она достаточно велика, уменьшает расстояние, на
которое поднимается звено 38 за счет зацепления собачки 46 с зубьями 48 сектора, так что зубчатая рейка i
50 не будет должным образом регистрироваться с собачкой 51 запирающего механизма и может сделать
запирающий механизм неэффективным.
Благодаря регулируемому соединению между стойкой 20 и передним концом подъемного рычага 44, такое
изменение может быть компенсировано, и такая регулировка может быть выполнена путем снятия штифта 21
на нижнем конце стойки 20 и последующего вращения стойки в нужном направлении для подъема или
опускания рычага таким образом, чтобы компенсировать изменения зазора между собачкой и зубьями
сектора. Кроме того, благодаря этой регулировке может быть произведена компенсация износа любого из
подшипников подъемного механизма, который обеспечил бы надлежащее зацепление между собачкой и
сектором. Дополнительным большим преимуществом является то, что благодаря этой регулировке
исключается точность изготовления и сборки деталей, которая ранее требовалась, так что подъемные звенья
могут быть изготовлены с помощью шаблонов и расточки во время их производства без необходимости
точного измерения зазора между центрами шарнира 29 рычага и шарнира 45 собачки и расточки отверстий
для одного или обоих этих шарниров. рука.
Другие важные цели изобретения, как указано выше, заключаются в создании жесткой задней подъемной
конструкции, которая обеспечит большую устойчивость к раскачиванию несущих нагрузку элементов и
которая в поднятом положении будет находиться вблизи вертикальной плоскости задней оси, тем самым в
значительной степени снижая нагрузку на блокировочный механизм.
В предпочтительной конструкции, изображенной на рис. 05, задняя подъемная балка 68 шарнирно
установлена на задней оси 5 и снабжена на своем верхнем конце валом 69, концы которого предпочтительно
располагаются под боковыми балками 22 и 23 несущего груза 110 средства и предпочтительно снабжены
антифрикционными роликами 70, которые входят в зацепление с нижними поверхностями горизонтальных
граней боковых балок 22 и 23. Подъемная балка 68 желательно снабжена парами t 15 перемычек 71, которые
простираются в продольном направлении от тележки, расположены на некотором расстоянии друг от друга и
шарнирно соединены штифтами 72 с втулками 73, имеющими выступающие вперед цельные выступы 74,
которые 120 имеют осевое отверстие, а их внутренние стенки снабжены резьбой для приема резьбовых
концов звеньев 75. Звенья 75 соединены на своих противоположных или передних концах аналогичным
образом с выступами 76 125, выступающими назад из втулок 77, которые Шарнирно закрепленные на
штифтах 78, установленных парами в перекладинах 79, идущих вниз от передней подъемной балки 33,
образуя таким образом кривошипную конструкцию 130. Шатуны 75 снабжены на противоположных концах
правой и левой резьбой, так что путем вращения шатунов положение задней подъемной балки может быть
отрегулировано таким образом, чтобы обеспечить надлежащее горизонтальное параллельное соотношение
между несущими нагрузку средствами и основной рамой.
При работе устройства привод подъемного механизма в действие вертикальными качающимися движениями
дышла, как описано выше, вызывает вращение передней подъемной балки, которая, по сути, представляет
собой рычаг, в направлении, которое перемещает звенья 75 вперед и тем самым поворачивает заднюю
подъемную балку вперед вокруг оси задней оси. В силу того, что верхние концы задней подъемной балки
входят в зацепление с нижней поверхностью фланцев боковых балок 22 и 23 несущих грузов средств и могут
перемещаться относительно них на своих антифрикционных роликах или путем скользящего зацепления с
ними, в зависимости от обстоятельств, задняя подъемная балка может перемещаться на подходящую дугу во
время подъема в положение, приблизительно вертикальное, тем самым создавая минимальное натяжение,
воздействующее на блокировочный механизм, когда несущие грузовые средства находятся в поднятом
положении. Это очень важно, поскольку грузовики такого типа предназначены для тяжелых грузов весом от
восьми до двадцати пяти тысяч фунтов.
Очевидно также, что, таким образом, боковые балки несущего устройства крепятся непосредственно к концам
тяжелой и жесткой задней подъемной балки, что обеспечивает максимальную устойчивость к скручивающим
напряжениям, вызванным неравномерным распределением нагрузки на грузовик, и к деформационным
напряжениям, вызванным раскачиванием груза.
Желательно, чтобы задние торцевые части вертикальных фланцев боковых балок 22 и 23 несущего груза
были снабжены направляющими 80, которые проходят параллельно вертикальным горизонтальным фланцам
указанных боковых балок и расположены под концами вала 69, взаимодействуя с ними и предотвращая
отсоединение несущего груза от заднего подъемного механизма. Эти направляющие могут зацепляться
концом несущего груза при движении заднего подъемного механизма вниз, обеспечивая тем самым
надлежащее опускание несущего груза. Они также позволяют оператору поднимать заднюю часть погрузчика,
не отсоединяя несущее груз от рамы погрузчика, когда это удобно, чтобы правильно расположить заднюю
часть погрузчика для движения назад под платформами, которые транспортируются с грузом, наложенным на
них, при обычном использовании подъемных погрузчиков.
Очевидно, что конкретный вариант осуществления изобретения, раскрытый в настоящем документе, носит
иллюстративный характер и не является ограничительным, и что могут быть внесены различные изменения в
форму, конструкцию и расположение частей.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения 75 и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
Соседние файлы в папке патенты