Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13048
.pdf
большинстве случаев удаление смолистых кислот практически полностью завершается.
Наш процесс дефенолизации жидкостей 4 путем рециркуляции пара при повышенном давлении может
применяться либо путем удаления смолистых кислот из жидкостей в единой системе, работающей под
давлением, либо путем предварительного удаления части смолистых кислот при приблизительно
атмосферном давлении с последующей второй обработкой при повышенном давлении.
С учетом изложенных выше и других целей, мы теперь, со ссылкой на прилагаемый чертеж, описываем
предпочтительный способ реализации нашего изобретения. На чертеже единственная фигура представляет
собой вид сбоку и частично в вертикальном разрезе аппарата, пригодного для отработки нашего
усовершенствованного процесса удаления смолистых кислот из содержащих их жидкостей под давлением.
Аммиачный газ подается в установку по регенерации аммиака 1 через трубу 2. Данная установка 1 имеет
НИЗКОЕ КАЧЕСТВО, предпочтительно обычного типа, состоящего из перегонного куба для свободного
аммиака 3, перегонного куба для фиксированного аммиака 4 и смесительного аппарата для извести 5,
расположенного под перегонным кубом для свободного аммиака. Жидкость проходит вниз через перегонный
куб для свободного аммиака 3 и перегоняется паром или другим горячим паром для получения свободного
аммиака и других летучих компонентов, которые выходят из перегонного куба через паровую трубу 75. Со дна
этого свободного перегонного спирта, содержащего по меньшей мере большую часть первоначального
содержания смолистых кислот, отводится через герметичный сливной патрубок S в накопительный резервуар
9. Из этого резервуара объемом 80 мл жидкость подается с помощью насоса Amniouia 10 в систему
дефенолизации.
В предпочтительном типе дефенолизационного аппарата дефенолизация осуществляется в башне. Эта
башня состоит из секции отгонки или секции 12 и абсорбционной секции, включающей контактную секцию 13,
к которой подается раствор каустической соды предпочтительно с перерывами или порциями, а также одну
или несколько секций рециркуляции 14.
В качестве первого примера применения нашего метода в работе при более высоких давлениях, чем
атмосферное, например, 10 1000 с¹ в секунду, можно использовать атмосферное давление. Для достижения
таких давлений необходимы лишь незначительные модификации, поскольку аммиачная жидкость на дне
перегонного куба уже находится под давлением приблизительно 3 фунта.
Алкоголь доставлен. Полфл! стр. 10 через трубы 16 и 1, к распылителям IS или другим подходящим
устройствам в зоне отвода 12. Жидкость разлагается 10; разбавляется этими разбрызгивателями при
соответствующем контакте с такими материалами, как хлопчатобумажные барьеры или спиральные плитки 19
- Внутри этой секции разбавленного раствора она упакована. При прохождении жидкости вниз через этот
контактирующий материал, она очищается встречным потоком рециркулируемого газа или пара, что удаляет
практически все смолистые кислоты из жидкости. Затем жидкость собирается в отстойнике или колодце 20 на
дне секции 12 дефенолизатора.
Мы обнаружили, что можно использовать несколько альтернативных или совместных методов поддержания
желаемой температуры и давления. В секцию 12 может подаваться струя пара под давлением через трубу 22',
которая выпускает пар в направлении, параллельном потоку пара. Таким образом, теплота пара, а также его
эжекторный эффект являются нулевыми!.
Еще одним способом подачи тепла является установка закрытого парового змеевика 23 в скважине 20.
Другой метод заключается в нагреве линорного электрода до желаемой температуры перед его поступлением
в секцию отгонки 12. Это устройство имеет насос 48, работающий через трубу 49 и распыляющий жидкость
над секцией рециркуляции 14.
Под распылителями 50 относительно свежий щелочной раствор из секции распыления 13 смешивается с
рециркулируемым раствором, который, таким образом, обновляется.
Полученный раствор проходит вниз, осторожно через наполнитель, такой как стальная стружка 52, в этом
участке дефенолизатора, поглощая смолистые кислоты из 75 дополнительных объемов пара. Частично
преобразованный раствор собирается в скважине 53 в нижней части этого участка.
Излишки раствора едкого натрия и фенолята сбрасываются из этой скважины по трубе 55 80 в резервуар для
хранения фенолята (не показан).
Система рециркуляции дополнительно нагревается для поддержания температуры, достаточно высокой для
существенного предотвращения конденсации пара, с помощью змеевика 85, в растворной яме 5.3 или
другими подходящими средствами нагрева.
Если требуется более высокое давление, например, от 40 до 50 фунтов на квадратный дюйм избыточного
давления или выше, обычно необходимо использовать сосуд под давлением 2,5 для предварительного
нагрева жидкости. При более низком давлении любой из упомянутых выше способов подачи тепла к
аммиачному раствору может использоваться отдельно или в сочетании для обеспечения достаточного
количества тепла, чтобы сделать сосуд необходимым.
При работе в условиях повышенного давления клапан 56 в трубе 32 закрывается, и жидкость,
возвращающаяся в перегонный куб 100,O по трубе 32, проходит через сосуд сброса давления или
вентиляционный резервуар 57.
Пар отводится жидкостью из-за пониженного давления и проходит из сосуда 57 через вентиляционную линию
58. 105 Выделяющийся таким образом пар может быть использован, например, для нагрева стационарного
аммиачного перегонного аппарата 4, заменяя часть или весь пар, обычно подаваемый для этой цели по трубе
59. 140 Благодаря этому решению дополнительные затраты на нагрев жидкости до более высокой
температуры и давления компенсируются экономией пара, подаваемого непосредственно в перегонный куб
для получения неподвижного аммиака. Жидкость 115 проходит под нормальным давлением из
вентиляционного резервуара)7 через сосновую трубу 61, затем возвращается в трубу 3,2 и обратно в
смесительную емкость 5 обычным способом.
Другая модификация этого принципа 120 применяется с использованием пара высокого давления в эжекторе
2?. Поддержание желаемого давления и температуры в дефенолизаторе 125 без использования
предварительного нагревательного бака 2,5 невозможно с помощью пара достаточно высокого давления.
Кроме того, в некоторых случаях можно использовать эжекторный эффект этого пара для рециркуляции пара
по всей системе, что устраняет необходимость в том, чтобы циркулирующий газ контактировал с наиболее
горячей жидкостью на выходе из башни. Для этой цели удобно нагревать жидкость в сосуде высокого
давления 25. Клапан 26 между трубами 16 и 17 закрыт, и жидкость из трубы 16 поступает в сосуд 25 через
трубу 27. Пар подается в сосуд по трубе 28 для поддержания в нем желаемой температуры и давления.
Жидкость проходит из сосуда через трубу 30 в трубу 17, через которую она подается в дефенолизатор в виде
лефуа.
Дефенолизированный раствор отводится из скважины 20 в секции 12 по трубе 32 и возвращается в камеру
для известкового раствора 5, откуда поступает в стационарный аммиачный дистиллятор 4, где он
подвергается паровой дистилляции для извлечения аммиака обычным способом. Отходы, практически
полностью очищенные от смолистых кислот, удаляются из перегонного аппарата 4 через трубу диаметром 3,3
дюйма для утилизации.
Рециркулирующий пар, обогащенный фенолами, удаленными из жидкости в секции отгонки 12, проходит
через дозатор 34, который предпочтительно изолирован для предотвращения конденсации, к паровому
насосу или воздуходувке 3.5, которая возвращает его в нижнюю часть погружного насоса. Пар поднимается
вверх через рециркуляционную секцию 14, в которой! По меньшей мере часть смоляных кислот
абсорбируется и проходит через свежий едкий раствор или раствор, в результате чего абсорбция смоляных
кислот завершается.
Пар, практически полностью очищенный от смолистых кислот, возвращается в секцию очистки 12, где удаляет
фленолы из большего количества жидкости.
Раствор щелочи желаемой концентрации получают в смесительном резервуаре или подающем резервуаре 37
путем растворения твердой щелочи или разбавления концентрированным раствором, подаваемым из
резервуара для хранения 38. Tlis soluti 1 v> v,thlidrawn from the tanli by a nunip 4P) controlled by an automiatic
rea:uii -i'tz nmater -1-1 and d eliere ef r ably intenolittelltlv through the meine 41.
73a труба 42 и подходящие устройства для распыления пришиваются в качестве распылителей 43 к твердым
альбуминовым веществам - воздействие 13 на 11.
iTii. fiesl] c аустическая жидкость проходит внизlw5 tblrorills стальные токарные заготовки 4.5) или otblle p' Ivlii
i.'terinl colitained in this sclion in i cate contact writh the recirculatcrl a;,)or, and in so doinoa al SOI S tar acids from the
vapor and is thereb1y 00 tt (ill- converted to ublienolate andl the like. Затем он проходит через канал 46 в секцию
рециркуляции 14.
Раствор каистического сода или смесь каистического сода и фенолата рециркулируется в воздуходувку 35.
ПЛОХОЕ КАЧЕСТВО I 380,699 4380,699.
Линия сброса фенолата,55 снабжена уплотнением, резервуаром или клапаном сброса давления, или другими
подходящими средствами для поддержания необходимого давления в дефенолизаторе 1I при сбросе
излишков раствора фенолата. Аналогично, если дефенолизатор работает при таких давлениях, что
нежелательно пропускать жидкость, возвращающуюся из дефенолизатора в перегонный куб, через сосуд
сброса давления 057, то в линии возврата жидкости 32 предусмотрено уплотнение или другое подходящее
средство для удержания давления в дефенолизаторе.
Согласно нашему изобретению, при использовании дефенолизации под давлением в качестве второй стадии
процесса дефенолизации, жидкость, подаваемая насосом 10 в секцию отгонки 12 дефенолизатора высокого
давления, поступает из секции отгонки дефенолизатора, работающего при практически атмосферном
давлении, а не непосредственно из перегонного аппарата для получения свободного аммиака, как описано
выше.
Однако дефенолизированный раствор, как и прежде, возвращается со второй, или заключительной, стадии в
камеру смешивания извести аммиачного перегонного аппарата.
Наше изобретение не ограничивается каким-либо конкретным диапазоном давлений, а может быть применено
при любом давлении, существенно превышающем атмосферное. Мы обнаружили, например, что результаты,
полученные при избыточном давлении от 5 до -35 фунтов на квадратный дюйм, значительно лучше, чем
результаты, полученные при атмосферном давлении, и что это улучшение становится более значительным по
мере увеличения давления. Однако при работе под давлением от 50 до 75 фунтов может потребоваться
более сложная конструкция для предотвращения механических неполадок. Следовательно,
предпочтительное давление в данном процессе составляет от 3 до 7-5 фунтов на квадратный дюйм
металлической окружности.
Независимо от используемого давления, обрабатываемая жидкость поддерживается при температуре,
близкой к точке кипения при данном давлении, но обычно немного ниже нее. Рециркулирующий пар также
поддерживается при температуре, близкой к точке кипения жидкости, но в некоторых частях его объема
температура может быть несколько выше. Однако колебания температуры на протяжении всего цикла Z5
поддерживаются на очень низком уровне за счет изоляции дефенолизатора и другими способами.
Рециркуляция инертного газа или пара имеет важное значение для экономической эффективности нашего
процесса, однако более высокая эффективность удаления смолистых кислот при повышенном давлении,
описанная выше, никоим образом не зависит от рециркуляции. Эффективность стадии отгонки в нашем
процессе зависит исключительно от прохождения подходящего газа или пара через дефенолизируемую
жидкость при давлении, немного превышающем атмосферное, и при температуре, близкой к точке кипения
жидкости при этом давлении.
Можно использовать любой инертный газ или пар, 70 но предпочтительнее использовать недорогой,
легкодоступный газ, такой как воздух или коксовый газ, смешанный или, предпочтительно, насыщенный паром
или водяным паром.
Специалистам в данной области будет очевидно, что в различных этапах нашего процесса и различных
частях аппарата могут быть внесены различные модификации, помимо описанных выше, без отступления от
сути данного изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 85
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_380700.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=380700&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB380700A
[]
ЛТ
fQDS V
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: февраль.
2,
7932. № 3109/3?, Полностью принято: сентябрь. 22, 1932; ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
380,700 Усовершенствованная застежка-защелка.
Я, РИЛЬМУТ ГУТБЕРЛЕТТ, гражданин Германии, проживающий по адресу: Бендалерштрассе, 108,
Вупперталь, Бармен, Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу изготовления крепежных элементов для застежек-защелок и
касается изготовления крепежных элементов, выполненных из заготовок из листового металла и включающих
U-образную скобу, предназначенную для обхвата и сжатия на рифленом или утолщенном крае балки, и узкую
шейку или горловину, отходящую от скобы и несущую раздвоенную головку с загнутыми вниз зубцами,
предназначенную для зацепления с шейкой или горловиной следующего нижнего крепежного элемента,
расположенного на противоположной балке крепежного элемента.
При использовании подобных крепежных элементов штампованные детали из листового металла должны
быть подвергнуты специальной обработке: выступы, которые должны крепиться к прилегающей ткани,
должны быть согнуты в U-образную форму, а вилкообразные крючкообразные части головки должны быть
согнуты вниз под прямым углом. Поскольку в случае с этими известными крепежными элементами речь идет
об очень мелких деталях, и для полного завинчивания требуется очень большое количество мелких
отдельных элементов, последующая обработка элементов крепежа означает значительные затраты времени
и денег.
Целью настоящего изобретения является 4( предложить усовершенствованный процесс производства
крепежных элементов указанного типа, позволяющий полностью изготавливать их за одну рабочую операцию.
Согласно данному изобретению, загнутые вниз зубцы образуются путем вытягивания направленных наружу
ветвей Т-образной головки, сформированной на U-образном ярме, в процессе штамповки крепежного
элемента из листового материала.
металл. Поскольку последующая обработка крепежного элемента в соответствии с изобретением больше не
требуется, достигается значительная экономия при производстве, следует помнить, что даже небольшие
упрощения имеют большое значение ввиду чрезвычайно большого количества рассматриваемых изделий.
Новое крепежное устройство показано на чертеже в одном из вариантов исполнения в качестве примера.
На рис. 1 показан вид части крепежного элемента, на рис. 2 показан отдельный крепежный элемент в
большем масштабе, на рис. 3 и 4 показано изготовление крепежных элементов методом штамповки.
Отдельные крепежные элементы, изготовленные методом штамповки из листового металла, состоят из
задней V-образной части 1, к которой присоединены выемка 2, и головки 3, имеющей Т-образную форму.
Головка снабжена крючкообразными выступами 4, которые изогнуты вбок от Т-образной поперечной части 5
головки и образуют вилку 5, одновременно придавая элементу крючкообразную форму при взгляде сбоку.
Отдельные крепежные элементы фиксируются 80 путем простого надавливания на края 6, 7 материала и
прижимания деталей друг к другу 1. Как показано на рис. 1, крючкообразные выступы 4 отдельных крепежных
элементов взаимно перекрывают друг друга, при этом вилка 5 охватывает горловину 2 позади головки 3.
Крючки 4, направленные вниз, зацепляются за заднюю часть головки 3, удерживают 3), плотно скрепляя
застежку.
Механизм 9, приводимый в действие рукояткой 8, служит известным образом для закрытия и открытия
застежки.
Согласно изобретению № 95, производство отдельных крепежных элементов осуществляется за одну
операцию путем штамповки их из металлической пластины 10 на штамповочном станке. Полоса 10
перемещается в станке над матрицей 11, и крепежные элементы штампуются штампом 12. На одной стороне
головки имеются угловые углубления 13, в которые материал направленных наружу элементов головки
Т-образного крепежного элемента 3, выступающих несколько с обеих сторон после штамповки, загибается
путем вытягивания или изгиба во время операции штамповки. Таким образом, на крепежном элементе
формируются крючкообразные выступы 4, поэтому для их изготовления не требуется никаких последующих
технологических операций.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я заявляю, является 1. Способ изготовления крепежных элементов, аналогичных тем, что используются для
скользящих застежек, при котором загнутые вниз зубцы формируются путем вытягивания или изгибания
направленных наружу элементов Т-образной головки, образованной на U-образном ярме, в процессе
штамповки крепежного элемента из листового металла.
2. Способ изготовления крепежных элементов для застежек-защелок по п. 1, в котором штамповочный
плунжер имеет угловатые углубления на одной стороне головки, а материал Т-образной головки крепежного
элемента, выступающей с обеих сторон, переворачивается штамповочным плунжером во время операции
штамповки путем вытягивания или изгиба.
3.
Усовершенствованный процесс производства крепежных элементов, относящихся к типу застежек-защелок,
описанный в данном документе со ссылкой на прилагаемый чертеж.
4.
Усовершенствованный крепежный элемент, аналогичный используемому в застежках-защелках,
изготовленный способом, описанным в любом из предшествующих пунктов формулы изобретения.
Дата: 29 января 1932 года.
Уитли и Маккензи, Чансери Лейн, 40, Лондон, W.C.2, агенты.
Редхилл: Напечатано для типографии Ее Величества компанией Love & Mlalcomson, Ltd. - 1932 год.
380,700
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_380701.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=380701&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB380701A
[]
P TEN T SL E' hrk UT N -
ПАТЕНТ SPtg8dtIdrpO 1 5 Дата конвенции (Франция); февраль. 6, 1931. 380,701 Дата подачи заявки (в
Соединенном Королевстве): февраль.
2,
1932. № 3747/32.
Завершено: сентябрь. 22, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный распределитель для реверсивных гидравлических турбин.
Мы, Альберт Лугенин, гражданин Швейцарской Конфедерации, и компания SOCIE=E ])LEQUIPlmENT DES
XOIES YERREES ET DES GIRANDS IlEsEAux ELECTRIQUES (в процессе ликвидации), французское
юридическое лицо, обе расположенные по адресу: 23, Rue Ballu, Париж, Франция, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
В гидравлических реверсивных турбинах индивидуальное управление или привод направляющих лопаток
распределителей обязательно осуществляется в их средней части, между двумя различными частями
направляющих лопаток, расположенными вверх и вниз. Для обеспечения одновременного управления этими
направляющими лопатками наиболее простым способом логично их соединить между собой, и целью
настоящего изобретения является устройство, позволяющее получить этот результат простейшим способом,
обеспечивая при этом легкую сборку всего устройства.
Прилагаемый чертеж иллюстрирует, в качестве примера, один из вариантов конструкции данного устройства.
На рис. 1 представлен вид сверху и частичный горизонтальный разрез распределителя.
Таким образом, на рис. 2 представлен вертикальный разрез, выполненный вдоль окружности.
Рис. 3 представляет собой радиальный разрез, выполненный по линии III-III на рис. 1.
1 обозначает направляющие лопатки или лопасти, а также их центральную опору, выполненную из одной
детали с указанными лопастями. Эти шейки установлены в двух подшипниках 3, жестких и соединенных
кольцом 4, которое тангенциально соединяет их и несет масло по своей внутренней окружности, напротив
каждой направляющей лопасти.
Покрывает 5, что четко показано в правой части рис. 1 и на рис. 3. В средней части каждой журнальной
пластины 2 находится зубчатая коронка 6, вырезанная в фланце 7, которая точно подходит между верхним
краем 8 нижнего подшипника 3 и нижним краем 9 верхнего подшипника 3.
Легко вставить радиально с внешней стороны все направляющие лезвия 1-2 вместе с их зубчатой коронкой
(а) и цилиндрическим фланцем 7 при снятой крышке 5. Перед этой операцией [Цена 11-1] передаточные
колеса 10, свободно вращающиеся вокруг шпинделей 11, были вставлены в кольцо 4 через эти отверстия и
установлены в положение 101, указанное пунктирными линиями на рис. 2, что позволило радиально вставить
зубчатую коронку 6, жестко соединенную с направляющей лопастью 1-2.
Как только будут установлены две смежные направляющие лопасти 60, промежуточное передаточное колесо
10 опускается из положения 101 в положение зацепления 10, а шпиндель 11 жестко закрепляется
посредством своего фланца 12 на кольце 14. 65 Неподвижный корпус показан между выступающими частями
кольца 4, на фиг. 2 под номером 13 и на фиг. 3 под номером 14.
Это устройство позволяет легко собирать направляющие лезвия и их промежуточное соединительное колесо
10 (70) изнутри кольца 4, соединяя их таким образом простейшим способом.
На левой стороне рис. 1 направляющие лопасти показаны сплошными линиями в положении 1a 75 в
радиальном положении, позволяющем аксиально вставить кольцо 4 со всеми его направляющими лопастями
и, например, как показано пунктирными и штриховыми линиями, в положении 1b 11, в котором они полностью
закрывают трубопровод 15, две нижние и верхняя стенки 16 и 17 которого показаны на рис. 3.
Следует понимать, что на рисунке изображен лишь один из вариантов построения сути настоящего
изобретения, который может быть реализован иным способом.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_380702.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=380702&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB380702A
[]
ПАТЕНТ
СПЕЦИФИКАЦИЯ, дата выпуска (Германия): февраль. 3, 1931. 380 9702 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): февраль. 3, 1932. № 3227/32.
Завершено: 22 сентября 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в светочувствительных эмульсиях на основе галогенида серебра.
Мы, I. G. FARBENINDUSTRIIE AKEiiNGESELLSCHAFT, акционерное общество, учрежденное в соответствии с
законодательством Германии, расположенное во Франкфурте-на-Майне, Германия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение основано на наблюдении, что селеноцианины, а именно бензоселеназол-цианин и
селеноцианины, замещенные в бензольном ядре, такие как нафтозеленазол-цианин, в виде их
алкилгалогенидов или алкилсульфоалкилатов, значительно повышают чувствительность
светочувствительных эмульсий галогенидов серебра к синему цвету. Их сенсибилизирующее действие
распространяется в диапазоне от 4300 до 5200 ангстремных единиц.
На прилагаемом рисунке представлены спектрограммы эмульсий галогенидов серебра, первая из которых
несенсибилизирована, вторая сенсибилизирована незамещенным селеноеванином, а третья
сенсибилизирована селеноцианином, замещенным этоксигруппой.
Новые сенсибилизаторы могут иметь формулу N L=CHi/Q R2 X P2 / X R2, где RH может быть любым
заместителем; например, -CH, -OCH, -OC fH -Cl; R может быть алкильной группой, а X может быть галогеном
или остатком алкилсульфоновой кислоты.
Сенсибилизаторы, пригодные для использования как в кипящих, так и в аммиачных эмульсиях, могут
добавляться в процессе приготовления эмульсии или встраиваться в готовый эмульсионный слой в процессе
формования.
Необходимые для сенсибилизации количества вещества имеют порядок величины, известный для других
оптических сенсибилизаторов.
Например, к 1 килограмму готовой к литью эмульсии галогенида серебра добавляют 15 миллиграммов
красителя 1:1'-диэтилбензоселеноцианин-йодида, предположительно соответствующего формуле e ---Se H Se
41 71 1 VNKXlr 1N C2H5:S I= C2H в виде раствора в метаноле, полученного растворением 1 части красителя в
2000 частях метанола. При сенсибилизации эмульсии путем обработки готового материала используется
ванна, содержащая 1 часть красителя в 100 000 частях метанола 50-процентной концентрации.
Продолжительность этой процедуры составляет около 5 минут.
Краситель, использованный в приведенном выше примере, может быть получен следующим образом: 7
граммов 2-метилбензоселеназолэтилйодида нагревают с 50 мл уксусного ангидрида до кипения, а затем
добавляют 3 мл амилнитрита. Краситель отделяется от сильно пенящегося раствора коричневато-желтого
цвета в виде зеленовато-желтых хлопьев. Путем перекристаллизации из спирта краситель получают в виде
зеленых блестящих иголок.
Спиртовой раствор красителя демонстрирует максимум поглощения на длине волны около 420 нм.
Включенный в эмульсию галогенида серебра, этот материал придает ему диапазон чувствительности от
примерно 43000 мкА до примерно 1000 мкА/м², 380702500 мкА, с максимумом примерно при алкилгалогениде
или алкилсульфоалкилате 460/мкА. L. селеноцианина.
Теперь, подробно описав и 2. Светочувствительная эмульсия галогенида серебра позволила установить
природу наших изобретений, содержащих алкилгалогенид или алкилсульфоалкилат селеноцианина, и
определить, каким образом они осуществляются. Датировано 3 февраля 1932 года.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_380703.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=380703&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB380703A
[]
[Второе издание.l]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): февраль. 4, 1931.
380,703 Процесс для tl Мы, THE FLTIEiT 809, Парк-сквер Бу-авеню, Бостон, США, США, E, созданный в
соответствии с законами c chusetts, (правообладатели LEVNN, Натли, США, США), и 1.0 характер этого
изобретения (способ его осуществления будет подробно описан в и посредством следующего ii. Это
изобретение относится к области техники изготовления.
из резины.
Предложено несколько методов для получения дисперсий резины, которые могли бы заменить натуральные.
Работники в этой области изучили возможность получения дисперсий с помощью различных типов
красителей, способствующих диспергированию. Например, коллоидные дисперсии некоторых видов мыла,
успешно используемые для этой цели, обладают определенными свойствами, однако существуют некоторые
различия в физических свойствах.
сионы, созданные с использованием диспергирующих агентов.
Дисперсии, изготовленные из одного типа, могут быть предназначены для определенных целей, но они также
могут быть предназначены для других целей. Дисперсии, изготовленные из другого типа, подходят для
определенных целей, в принципе, для всех целей. Продукты могут быть адаптированы. Из вышеизложенного
следует, что резина и коллоидная глина могут быть использованы в качестве дисперсий благодаря их высокой
стабильности, особенно в части водоподготовки. Дата применения (в Соединенном Королевстве): февраль. 3,
1932. № 3255 132.
Завершено: сентябрь. 22, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
то есть производство водных дисперсий каучука.
)TE CORPORATION, включающая смешивание бумажной пульпы, 31, Сент-Джеймс, с дисперсией и
последующим формированием бумажного листа из смеси, 55, Массачусетс, Объединенная корпорация
организации. Водные дисперсии этого типа, разработанные в штате Массачусетс, также подходят в качестве
покрытий для многочисленных целей, но там, где требуется дисперсия с высокой липкостью, способная
переносить большое количество наполнителя, компания HAROLD LESTER, Нью-Джерси, США, настоящим
заявляет, что дисперсия каучука, изготовленная с использованием мыла и в которой мыло используется в
качестве описанного и установленного пропиточного агента, не столь удовлетворительна, как дисперсия,
изготовленная с использованием мыла или содержащая мыло в качестве описанного и установленного
пропиточного агента. С другой стороны, утверждение 6.5 ig: дисперсии, приготовленные с использованием
мыла, не являются нормами для улучшения, обычно адаптированными для применения, включающего
добавление к водным дисперсиям смеси с существенными количествами сильных электролитов, а также для
производства водостойкой бумаги путем добавления водной смеси к целлюлозе для обработки смеси, что для
многих обычных бумагоделательных машин, используемых с выгодой, если дисперсия предварительно не
подвергается обработке для обеспечения ее стабильности, является общепринятым. 75. Диспергирование
резины. В целом, известны два довольно различных типа операций для достижения эффекта [в качестве
агента для диспергирования резины в воде].
Действие 3ersing. Таким образом, согласно одному известному процессу получения дисперсий каучука в воде
из глины, 80% каучука, используемого в производстве, например, сырого каучука, относится именно к этому
типу. Аналогичным образом, сначала резину измельчали на обычной мельнице для смешивания резины, пока
она не нагрелась и в этих случаях не стала пластичной. Затем коллоид измельчается, ионы последовательно
вводятся в резину на мельнице, и измельченная дисперсия образует пластичную массу резины, содержащую
характеристики коллоида. После этого коллоид переносится в смеситель, такой как смеситель
Вернера-Пфляйдерера, и к массе в смесителе добавляется небольшое количество воды. Таким образом, в то
время как резина, во время работы смесителя, диспергирующий агент полностью впитывается резиной,
становится подходящей для определенной массы, после чего вода добавляется время от времени, пока
масса резины в смесителе постоянно перемешивается, диспергирующий агент растягивается и растягивается
до тех пор, пока, наконец, не будет достигнута конформация, в которой фазы переворачиваются, чтобы
привести резину в состояние, к которому эти свойства дисперсии и коллоид подходят.
В качестве иллюстрации добавления воды в непрерывную фазу можно привести следующее: поскольку
процесс, описанный в данной статье, включает в себя, в течение большей части своей работы, вытягивание,
растяжение и механическое и химическое перемешивание резиновой массы в смесителе, подходящем для
ручного производства, в то время как он поддерживается в непрерывной фазе, на практике этот процесс
требует относительно много времени для завершения, влечет за собой значительные затраты энергии,
приводит к значительному износу оборудования и требует тщательного контроля и строгого соблюдения
определенного графика последовательного добавления воды на второй стадии процесса, чтобы вводить воду
с такой скоростью, которая позволит избежать образования комков, которые с большим трудом
диспергируются.
В отличие от описанной выше операции, ранее предлагалось получать дисперсии каучука путем процесса,
при котором измельченный или пластифицированный каучук добавляется к водной пасте из коллоида или
минерального порошка, такого как глина или бентонит, в подходящей смесительной или мастиковой машине
типа Вернера-Пфляйдерера, и операция проводится в условиях, при которых коллоидная паста постоянно
Соседние файлы в папке патенты