Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13009
.pdf
операций или для чтения, а при замыкании контакта, имеющего уменьшенное количество витков на вторичной
обмотке, свет можно уменьшить, и лампу можно использовать в качестве ночника 120. Например, розетка 13,
подключенная к наименьшему числу витков вторичной обмотки, может использоваться для освещения в
течение всей ночи, в то время как розетка 15, подключенная к противоположному концу i25 вторичной
обмотки, к которому подключен проводник 9, может давать яркий свет для чтения или других целей.
Промежуточный патрон 14, соединяющий промежуточное число витков в цепи i30 PI, при этом патрон лампы
постоянно соединен с одним концом указанной вторичной обмотки, а другой контакт приспособлен для
выборочного соединения с одним из указанных контактных элементов или патронов.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_381412.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=381412&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB381412A
[]
ПАТЕНТ '_C; 4 C A - f ' O N
Дата проведения Конвенции PATENT SPE, A tCA 1ON (Германия): январь. 8, 1931.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): декабрь. 28, 1931. № 35,843/31.
Завершено: октябрь. 6, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
L-подача в холодильные установки.
Компания AITIENGESELLSCIIiAIT BRoWN, BOVEImI & CiL. из Бадена, Швейцария, являющаяся швейцарской
компанией, настоящим заявляет об уникальности данного изобретения и о том, каким образом оно должно
быть выполнено, что подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Укладка холодильных машин требует особенно тщательной герметизации сальникового уплотнения и
фланцев труб, чтобы предотвратить утечку паров хладагента или попадание воздуха. Выполнение этого
требования значительно усложняется при использовании вспомогательных устройств и машин, таких как
циркуляционные насосы для заполнения испарителя жидкостью, регулирующий клапан и воздушный насос,
необходимый при работе в вакууме. Все эти устройства, будучи соединены друг с другом отсоединенным
способом, как это использовалось до сих пор, представляют собой источник утечек, которые всегда приводят
к большим потерям. Кроме того, количество необходимых модулей для вспомогательного оборудования
велико, что значительно увеличивает стоимость холодильной установки. Согласно изобретению, эти
недостатки преодолеваются за счет наличия корпуса, отдельного от того, в котором компрессор и его
приводной двигатель, конденсатор и испаритель заключены в контуре хладагента, причем во втором корпусе
размещено все необходимое вспомогательное оборудование, и при этом его можно отсоединить от основного
корпуса, не подавая в последний воздух, при этом система работает при давлении ниже атмосферного.
Это позволяет отказаться от всех дополнительных сальниковых уплотнений, а также свести к минимуму
количество соединительных труб и фланцев к основной группе.
Изобретение будет описано более подробно со ссылкой на конструктивный пример, изображенный на
прилагаемом чертеже.
1
1. Корпус основной группы, 2. Компрессор, 3. Приводной двигатель, 4. Сжижитель и 5. Испаритель. 6. Корпус,
в котором в соответствии с изобретением полностью заключена вспомогательная группа, состоящая из
вспомогательных устройств и машин. 7. Приводной двигатель вспомогательной группы, 8. Труба для
сжижения, 9. Поплавок с регулирующим клапаном, 10, 11. Циркуляционные трубы, 12. Труба для орошения, 1.
Циркуляционный насос, который вместе с воздушным насосом приводится в движение приводным двигателем
7, 15. Труба для всасывания воздуха в сжижитель, 16. Охладитель, 17. Второй поплавок с жидкостным
клапаном, 1. Труба для отвода воздуха с ртутным уплотнением и 19. Вентиляционная труба. Как будет
показано далее, вспомогательные машины и аппараты, такие как циркуляционный насос 13, клапан
Тегулатино 9, воздушный насос 14, охладитель 16, поплавок 65 17 и воздухоотводящая труба 18, включая
приводной двигатель 7, объединены в отдельную вспомогательную группу и полностью заключены в общий
корпус 6.
Таким образом, исключаются сальниковые уплотнения воздушного насоса 70 и циркуляционного насоса, а
также ряд соединительных фланцев во вспомогательной группе, поскольку для образования соединений
между основным насосом 75 требуется всего четыре трубы 8, 10, 11, 15.
и вспомогательной группы.
Вспомогательная группа соединена с основной группой, состоящей из компрессора, сжижителя и испарителя,
и работает следующим образом. Насос 14 для откачки воздуха всасывает пар из сжижителя 4 в подходящей
точке (самом холодном месте), который также может содержать воздух, попавший через негерметичные
места. Эта смесь сжимается насосом до давления выше атмосферного и подается в охладитель 16, где
происходит конденсация паров хладагента, например, при температуре испарителя. Этот конденсат
возвращается жидкостным клапаном с поплавком 17 в холодильный контур, а воздух выбрасывается в
атмосферу через ртутное уплотнение 18 и трубу 19, как описано в нашей патентной заявке № 361816.
В качестве дополнительного вспомогательного устройства можно использовать известный регулирующий
клапан с поплавком 9, который, управляемый вручную или с помощью указанного поплавка, снижает давление
жидкости, сконденсированной в сжиживателе 4, до давления испарителя, так что в испаритель поступает
только жидкость, а не пар. При использовании поплавка автоматически обеспечивается удаление
неконденсированных паров. i3 К вспомогательному устройству относится Q2u 22 C C -,.i _01 S.0X, l 11D ', 1, a-
nj 9 381,412 2 iSi,4i2, а также циркуляционный насос 12, который с целью увеличения испарения в испарителе
циркулирует больше хладагента, чем соответствует хладагентной нагрузке. В данном примере с этой
циркуляционной системой объединена система орошения 12.
В дополнение к этим вспомогательным устройствам, выбранным в качестве примера, могут быть и другие,
например, регулирующие устройства, которые регулируют количество циркулирующего вещества в 12, 13 и
тому подобное. Целью настоящего изобретения является объединение всех этих вспомогательных устройств,
несущих хладагент, в единую отдельную вспомогательную группу и полное включение этой вспомогательной
группы вместе с ее приводным двигателем.
В случае необходимости ремонта или осмотра вспомогательных машин вся группа вспомогательных машин
отключается от основной группы машин перед вскрытием корпуса 6 группы вспомогательных машин. Для этой
цели в соединениях между двумя группами предусмотрены соответствующие клапаны, которые открыты в
нормальном режиме работы и закрыты в случае поломки или подобных ситуаций.
Таким образом, в основной группе 30 машин поддерживается нормальное рабочее давление.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы 35
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_381413.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=381413&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB381413A
[]
ПАТЕНТ
-'3 1 9 St a '' FI is a' SPE-I-IN M'.< 7e aa Дата проведения конвенции (Германия): декабрь. 30, 1930. 38X 9413
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): декабрь. 29, 1931, Нет, 35,915/31.
Принимаются все необходимые добавки: овсяные хлопья. 6, 7932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ литья сплавов и получаемых при этом отливок.
Мы, Вальтер Пейингихаус из Эгге-бай-Вольмарштайн, Германия, и д-р Й. Озеф Купферберг из
Потсдамерштрассе, 8, Берлин-Лихтерфельде, Германия, оба немецкие субъекты, правообладатели Георга
Пемецридера из Саклизенринг, 44, Берлин-Темпельхоф, Германия, немецкого субъекта, настоящим заявляем
о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к новой серии сплавов, которые мы называем суперсплавами, и к способу
их производства. Металлургический термин «сплав» допускает различные интерпретации в отношении своего
точного определения. Это особенно очевидно из юридической терминологии судов, согласно которой до сих
пор не сформировалось единого мнения относительно того, следует ли рассматривать патенты, касающиеся
сплавов, как относящиеся к материалам или процессам их производства.
Для достижения такого единодушия крайне важно, чтобы технические точки зрения были недвусмысленно
изложены при определении значения. Для этой цели недостаточно определить сплав как затвердевшую смесь
металлов, полученную из расплавленного флюса, с которой, подобно водному раствору, происходит
физическое смешивание. Также недостаточно ограничивать сплав 3 только химическими процессами,
поскольку вполне допустимо, чтобы среди физических компонентов смеси присутствовали химические
соединения, образующиеся в процессе производства.
Сплавы образуются благодаря тому, что по отношению к одному или группе металлов другие компоненты
переходят в раствор. Растворение остальных компонентов, как и во всех подобных физических смесях, может
быть проведено до определенной степени насыщения. Количество металлов, растворимых в металле,
образующем основу, зависит, в пределах растворимости, от фактической температуры основного металла.
Этот факт общеизвестен из других областей физических смесей, например, из приготовления растворов
поваренной соли, где холодная вода растворяет [Price i1-] значительно меньше соли, чем кипящая вода.
В результате действия этого физического закона, при охлаждении горячего раствора при определенных
условиях достигается предел, при котором температура смеси уже недостаточна для поддержания в
растворенном состоянии всего количества растворенных в ней ингредиентов. Затем их разделяют на 60
частей, или же они сначала кристаллизуются.
Этот процесс называется эликвацией, а температурный диапазон, в котором происходит эликвация,
называется интервалом эликвации. Этот процесс дополнительно затрудняется тем, что компоненты сплава,
кристаллизующиеся на начальном этапе, выделяют тепло при каждом процессе кристаллизации. Вследствие
этого теплообмена, возникающего в процессе начальной кристаллизации, на кривой охлаждения происходит
остановка.
Принимая это во внимание, мы обнаружили, что этот интервал исключения можно избежать при изготовлении
сплавов. Задача, которую необходимо было решить, заключалась в поддержании в охлажденных сплавах
постоянных условий смешивания отдельных компонентов сплавов относительно друг друга, чтобы это
соответствовало балансу растворов полностью расплавленного сплава.
Помимо квартильных компонентов сплава, в его состав также входят компоненты газообразной природы.
Научный мир до сих пор игнорировал этот вопрос. 85 Газы также переходят в раствор в основном металле
сплава, и здесь мы имеем дело с азотом, кислородом и водородом, которые вместе с растворяющимися
основными металлами образуют либо обычные смешанные кристаллы 90, либо истинные растворы.
Что касается возможности растворения, то здесь также справедливо то, что уже было сказано относительно
растворения твердых компонентов в растворяющихся 95 основных металлах, а также относительно сплава.
В интервале элюирования также происходит отделение газов, что может быть продемонстрировано наличием
мельчайших возможных пор при микроскопическом исследовании.
Если при определении сплава мы оставим объяснение на том уровне, который до сих пор был принят, а
именно, будем рассматривать сплав как физическую смесь, содержащую, при необходимости, химически
связанные компоненты, то решающий момент, а именно сравнение баланса растворов в жидком и твердом
состояниях, останется полностью вне рассмотрения. Растворный баланс жидкой смеси всегда более
благоприятен, чем у затвердевшего сплава, поскольку при прохождении интервала выпаривания растворный
баланс, существующий в жидком состоянии, нарушается вследствие периодической остановки температуры
охлаждения.
Таким образом, сплав в строгом смысле этого слова может представлять собой всего лишь физическую смесь
в определенном состоянии раствора.
Следовательно, физические смеси сходных компонентов представляют собой различные сплавы, поскольку в
твердом состоянии они демонстрируют различное приближение к наилучшему состоянию, то есть к состоянию
раствора, жидких смесей.
Решающим фактором при решении вопроса, касающегося нового по сравнению с уже известным веществом,
в настоящее время является изменение его состава путем выбора либо новых весовых условий, либо новых
компонентов; с точки зрения того, насколько твердая форма приближается к жидкой форме по балансу
раствора, напротив, совершенно неоправданно игнорировалась. Однако, логично предположить, что эта
последняя точка зрения, обозначенная тремя словами, имеет как минимум такое же значение, как и первая,
поскольку она в гораздо большей степени характеризует техническую ценность продукта. Следовательно,
создается новый сплав, причем не столько путем изменения состава, сколько путем смещения состояния
раствора в твердую форму по сравнению с жидким состоянием, то есть путем изменения состояния смеси, —
и этот новый сплав отличается от сплавов других видов, даже если компоненты и их количественные условия
совпадают.
- Признавая тот факт, что условия смешивания продукта могут влиять на существенные характеристики
сплава, можно рассматривать точку зрения, принятую в качестве основы для установления новизны
настоящего изобретения, а также его ограничения по сравнению с уже известными.
Общепризнано, что условия, в которых используется сплав, играют важную роль в определении стоимости
отливки. Общепризнанным фактом также является то, что нарушения состояния компонентов в неполных
отливках, которые обычно называют явлениями эликвации, являются источниками дефектов. С целью
предотвращения этих явлений эликвации, как правило, с ними боролись путем такого подбора компонентов
сплава, который позволял успешно нейтрализовать последствия этих явлений. Таким образом, например, в
данном случае используются кремний и фосфор.
В литературе также описаны случаи, согласно которым некоторые металлы, как утверждается, способны к
сплавлению только при очень особых условиях или же не могут быть сплавлены вовсе. К первой группе
относятся медь и свинец, а ко второй — железо и свинец; соответственно, было предложено изготавливать
так называемые штамповые сплавы, в которых компоненты сплава хорошо смешиваются друг с другом в виде
порошка и под чрезвычайно высоким давлением образуют спеченное соединение.
Также было признано, что ускорение процесса заполнения литейных форм на 85% желательно для
противодействия явлениям вытекания. Однако для этих процессов было абсолютно необходимо, независимо
от средств, предназначенных для ускорения заполнения (таких как центробежная сила, сжатый воздух, сила
тяжести и тому подобное), использовать существенный перегрев металлов, чтобы обеспечить их подачу в
формы в жидком состоянии с целью получения отливок с четким контуром. Следовательно, эти процессы
оказываются непригодными для сокращения или избежания интервала исключения 100.
Были предприняты попытки с помощью охлаждаемых постоянных форм, то есть путем охлаждения, вызвать
быстрое затвердевание содержимого формы и, таким образом, обеспечить мгновенное прохождение через
зону элюирования. Однако этот метод, естественно, наиболее благоприятно действует на ту зону
отливаемого тела, которая находится вблизи постоянных форм, в то время как скорость охлаждения, а
следовательно, и совпадение условий смешивания жидкости и твердого вещества, осуществляется по
убывающей кривой с увеличением расстояния от стенки литейной формы в сторону неблагоприятной
стороны. Образование зон внутри отливок описано в литературе, в частности, в связи с чугунными трубами.
120 Желательно регулировать процесс охлаждения внутри всей отливки таким образом, чтобы он происходил
равномерно во всех частях отливки и чтобы независимо от состава сплавов 125 температура, при которой
происходит охлаждение, либо не достигалась, либо преодолевалась как можно быстрее на кривой
охлаждения.
Многочисленные расследования, проведенные v 130 ! ; 881,4-13 381,413 мы показали, что разработанные
нами процессы литья, называемые сообщающимся и тангенциальным литьем, позволяют использовать
относительно низкие температуры и одновременно производить значительное разнообразие сплавов.
Уже известно, что под давлением можно понизить температуру плавления металлов. В патентной заявке №
362035 описано создание такого давления в непрерывном режиме внутри жидкой плавильной ванны и на
протяжении всего процесса литья, а также введение металлов в литейные формы при сохранении
напряжения, создаваемого этим давлением, внутри расплавленного металла, также во время процесса литья
и внутри литейных форм.
Однако предыдущие предложения не обладают необходимым совпадением в условиях смешивания,
происходящего в твердом и жидком состояниях, то есть явления эликвации не были предотвращены.
Последний факт особенно очевиден в связи с известным процессом центробежного литья, используемым для
производства чугунных труб. В этой связи предыдущие авторы отмечали, что исследование конструкционных
отливок показывает наличие нерегулярных зонообразных образований в текстуре, причем в случае труб
наибольшие различия наблюдаются между стороной, обращенной к форме, и стороной, находящейся внутри.
С целью сохранения в затвердевшем состоянии сплава практически тех же пропорций компонентов, что и в
расплавленном состоянии, настоящее изобретение представляет собой способ литья сплавов,
характеризующийся тем, что время заполнения литейных форм сокращается благодаря скорости потока,
получаемой за счет центробежного действия, так что перегрев литейного металла необходим лишь до
температуры, близкой к точке затвердевания, в то время как скорость потока используется для создания
давления на литейный металл в течение всего процесса заполнения, так что затвердевание происходит без
разделения и разжижения твердых или газообразных компонентов и с сохранением в затвердевшем
состоянии практически тех же пропорций компонентов, что и в расплавленном состоянии.
С целью максимально возможного сокращения времени, необходимого для заполнения форм, наиболее
подходящими оказались определенные процессы центробежного литья, а именно процессы, описанные в
патентных заявках №№. 362,035, 363,142. и 22 625 из 1931 года. Общей чертой этих процессов является то,
что в литейных формах возникает равномерное давление, создаваемое высокой скоростью притока литого
металла, которая, в свою очередь, достигается за счет центробежных сил и распределяется, согласно
законам гидростатического давления, равномерно по всей форме.
На рисунке 1 прилагаемых чертежей показано устройство для осуществления процесса в соответствии с
изобретением. Формы b расположены таким образом, что 75 на центробежном аппарате, и литой металл
подается в них через радиальные подающие каналы / из центрального отверстия e.
Литой металл внутри этого центрального отверстия e, поскольку он находится очень близко к оси вращения
8G, не подвергается существенному центробежному воздействию. Это воздействие сначала действует на
литой металл внутри радиальных подающих каналов таким образом, что литой металл под действием
центробежной силы достигает максимальной скорости при прохождении через полую камеру форм. Формы
заполняются снизу вверх, при этом их максимальное растяжение составляет 9G параллельно оси вращения.
В то же время формы занимают лишь часть внешней окружности центробежного устройства, так что они не
имеют прямой связи или сообщения друг с другом. В силу того, что для каждой формы предусмотрен
отдельный канал или воздуховод, заполнение форм занимает лишь короткое время; следовательно,
температура расплавленного сплава, поступающего в отверстие, необходимая для того, чтобы металл при
повторном попадании в формы оставался достаточно жидким для полного заполнения полого пространства
до затвердевания, может быть ниже, чем потребовалось бы в противном случае.
В настоящее время тот факт, что заполнение формы занимает сравнительно много времени, является весьма
нежелательным. Очень часто литейные формы заполняются не полностью, или же из-за частичного
преждевременного затвердевания или охлаждения образуются пустоты, обычно называемые «пустотами».
Также в известных процессах центробежного литья, в которых литейные формы расположены радиально
(115), заполнение форм происходит не с той же скоростью, что и в процессе согласно настоящему
изобретению. В этих известных процессах особенно неудобным фактором является то, что из-за радиального
расположения форм, вследствие увеличения центробежной силы с расстоянием от оси вращения, давление
возрастает к внешней стороне центробежного аппарата, так что внутри отливок в текстуре могут
образовываться различные зоны.
Также в известных процессах, в которых заполнение форм происходит под действием давления,
создаваемого в вертикальном направлении расплавленным металлом во вращающемся сосуде,
поднимающимся по поверхности стенки под действием центробежной силы, процесс заполнения
осуществляется медленнее, и условия давления различны. В других известных процессах цилиндр вращается
вокруг своей центральной оси, и вся его внутренняя поверхность покрывается слоем металла, при этом сила
тяжести и центробежная сила определяют форму, придаваемую этому слою. В этих случаях отсутствует
приток литейного металла в формы с необходимой скоростью.
j5 Благодаря тому, что в данном процессе можно обойтись без перегрева расплавленного металла, время
полного затвердевания металла в форме существенно сокращается. Давление внутри формы приводит к
сжатию металла, чему до сих пор противодействовало разделение методом жидкофазного плавления не
только ранее затвердевших компонентов, но и выделяющихся газов.
Согласно настоящему изобретению, процесс заключается в литье под давлением, причем давление является
гидростатическим и возникает за счет скорости потока отливаемого металла, достигаемой центробежной
силой. Вследствие этого давление предотвращает любое разделение компонентов сплава в указанном
смысле. Уже предпринимались попытки создать гидростатическое давление внутри форм с помощью
поршней высокого давления. Однако в таких случаях расплавленный металл также должен быть перегрет.
В устройстве, изображенном на рисунке 2, гидростатическое давление внутри формы обеспечивается за счет
того, что отлитый металл отводится через сливную трубу d из отлитого металла, вращающегося под
действием центробежного диска. c. Под действием центробежной силы отлитый металл сжимается по
внешнему краю литейного диска c и, в соответствии со скоростью вращения, ему передается кинетическая
энергия. При попадании металла в тангенциально направленную отводящую трубу d эта кинетическая
энергия преобразуется в высокоскоростной поток.
В устройстве, показанном на рисунке 3, центробежный диск выполнен таким образом, что образует
центробежный барабан c, из которого инертный газ отводится через трубу f, отверстие 5.
Этот элемент внутри барабана также расположен тангенциально по отношению к направлению циркуляции.
Во всех операциях литья, проводимых в соответствии с настоящим изобретением, давление, создаваемое
центробежной силой, в сочетании с конструкцией аппарата позволяет использовать пониженную температуру
расплавленного металла и приводит к такому быстрому заполнению форм, что исключается расслоение
путем разжижения. Изменяя скорость вращения, высоту столба расплавленного металла во входном канале
радиуса вращающегося сосуда, можно изменять давление литья, а следовательно, и требуемую начальную
температуру.
Исследование отливок, изготовленных в соответствии с данным процессом из самых разнообразных
составов, показало, что текстура имеет чрезвычайно мелкую зернистость, а микрофотографии показывают,
что отдельные компоненты распределены друг в друге совершенно равномерно и что предотвращается
любое преждевременное разделение выделяющихся газов.
Для того чтобы прийти к выводу о новизне сплава, в соответствии с общепризнанным мнением, применяются
определенные методы испытаний. Если данные методы испытаний дают новые значения, то
рассматриваемый сплав считается представляющим собой новый технический прогресс, при условии, что для
конкретной цели, для которой он предназначен, значения, определенные методом испытаний, дают лучшие
свойства или характеристики, и рассматриваемый сплав считается новым.
Эти общепризнанные факты, рассмотренные в контексте настоящего изобретения, приводят к выводу, что,
если по сравнению с известными сплавами методы испытаний, имеющие решающее значение для
формирования мнения об этих сплавах, показывают лучшие результаты, то сплав, являющийся объектом
настоящего изобретения, следует считать новым.
Для таких известных сплавов была составлена следующая таблица: 381,413 Компоненты Бринелля.
Напряжение. Растяжение. Твердость.
Томпак (красный металл) Rg 5 - - - а. 15 кг/мм2 10% 60 кг/мм2 (Sn 5,20%, Cu 85,1%, Pb 3,8%, Fe 0,1%, Zn
5,55%, Ni 0,15%) - - - б. 94,, 47% 80,, Томпак Rg 9 - - - - - а. 18 кг./мм2 5% 76 кг. /MM2 (Sn 7,98%, Cu 84,9%, Pb
2,1%, Fe 0,15%, Zn 4,8%) - - - - - b. 35,, 20% 109 Бронза 90/10 - - - - а. 21 кг./мм2
(Sn9.95%,Cu89.9%,PbO.1%,FeO.05%) б. 36 4% 88 кг./7 нм2 20% 102,, Латунь - - - - - - - а. 20 кг. Imm2 20% 60
кг./мм2 (Sn 1,02%, Cu 61,2%, Pb 2,55%, Fe 0,88%, Zn 28,35%) - - - - - b. 30,, 26% 80,, A1.бронза - - - - - - а. 55
кг./мм2 1% 220 кг./мм2 (Cu84.02%,Pb0.1%,Fe60%,Al.9.53%) б. 65,, 2% 240 (а) Стандартное литье.
Из сплавов, которые до сих пор с трудом или вообще невозможно было получить из расплавленной смеси,
были изготовлены следующие сплавы:
1)
Cu 53%, Pb 19%, Fe 28%.
2)
Содержание свинца 14,4%, меди 85,6%.
В отношении следующих свинцово-щелочных сплавов:
а. б.
0.50 % Na 0,78 % Na 0,80 % Ca 0,50 % Ca 0,10 % Li 0,015 % Li 0,20 % Al 0,20 % Al Остаток Pb Остаток Pb При
использовании стандартных методов литья эти сплавы дают следующие значения:
Предел прочности: 16 кг/мм² Удлинение: 8% Твердость по Бринеллю: 0,56-61 кг/мм² тогда как в процессе,
предусмотренном настоящим изобретением, достигаются значения, указанные в следующей таблице: Предел
прочности: 22 кг/мм² Удлинение: 10-11% Твердость по Бринеллю: 65-70 кг/мм² В других процессах литья,
приводящих к явлениям выплавления, расплавленные металлы являются причиной коррозии или ее
ускорения. Это объясняется тем, что эти расплавленные металлы не имеют молекулярной связи с другими
металлическими компонентами рассматриваемых сплавов и, следовательно, способны, при условии, что они
находятся на верхней поверхности отливок, образовывать другие соединения, в частности, с атмосферным
кислородом. Во всех тех сплавах, которые содержат легко окисляемые компоненты, такие как цинк, олово,
щелочные соединения и тому подобное, (б) отлито в соответствии с настоящим изобретением.
Было установлено, что отливки, изготовленные в соответствии с данным процессом, способны сохранять
устойчивость к коррозионному воздействию в течение значительно более длительного периода времени.
Кроме того, данный процесс убедительно доказал свою эффективность в производстве сплавов железа и
алюминия.
При производстве отливок из железа и алюминия образуются смешанные кристаллы этих двух металлов,
обладающие свойством особенно высокой устойчивости к коррозионному воздействию. Эти сплавы можно
назвать нержавеющими. Благодаря содержанию алюминия в количестве 4,7%, чугун в очень высокой степени
устойчив к воздействию кислот, таких как разбавленная азотная кислота.
В зависимости от назначения сплава, процентное содержание алюминия может быть увеличено. В этом
случае путем постепенного добавления алюминия можно получить сплав, содержащий примерно 6,5,5%
железа и 34,5% алюминия. В известных до настоящего времени процессах литья эти алюминиевые сплавы
имеют тенденцию к образованию очень крупных кристаллов при затвердевании, что приводит к очень низкой
механической прочности и до сих пор препятствовало практическому применению таких сплавов.
Формирование этой крупнозернистой кристаллической текстуры было особенно заметно из-за влияния
процентного содержания углерода в железе. В данном процессе процентное содержание углерода в железе
замещается алюминием, поскольку, помимо смешанных кристаллов железа и алюминия, образуются карбиды
алюминия. Эти карбиды, как и все другие карбиды, обладают сильной тенденцией к разложению в период
затвердевания и выделению углерода, полученного в виде аморфного 381,413 j I.
_. 2 графита. Эти графитовые добавки идентичны тем, которые наблюдаются также в cast_ifon в виде
свободного углерода. Согласно изобретению, данный процесс предотвращает такое разделение графита,
благодаря чему получается идеально однородная текстура.
— Насколько нам известно, нигде в литературе не описывалось, что железо само по себе приобретает
коррозионную стойкость благодаря добавлению алюминия. В большинстве случаев сплавы железа и
алюминия содержат, помимо алюминия, и другие металлические компоненты, такие как медь, кремний и
марганец. Однако, помимо алюминия, в таких сплавах в качестве дополнительных компонентов
использовались никель, хром, молибден, вольфрам, ванадий, титан и люминий.
Исследование сплавов, изготовленных в соответствии с описанными процессами, показало, что те сплавы,
которые, будучи изготовленными в соответствии с известными до настоящего времени процессами, уже
использовались в качестве антифрикционных металлов, обладают совершенно неожиданным увеличением
своей пригодности для использования в подшипниках всех типов. Таким образом, например, можно
обеспечить движение подшипников осей транспортных средств, движущихся по рельсам, по красному
металлу :30, изготовленному в соответствии с настоящим процессом, как показано в первой таблице под
пунктами 1 и 2. Этот факт обусловлен формированием текстуры, которая возникает в отливках при
использовании процесса, описанного в данном изобретении. Текстура улучшает рабочие характеристики
сплавов красного металла таким образом, что даже при обкатке подшипников происходит лишь очень
незначительное повышение температуры, которое в любом случае значительно ниже предела прочности (или
хрупкости при нагреве) красного металла.
Кроме того, в случае вышеупомянутых сплавов, имеющих следующий состав, очень хороши характеристики
скольжения или движения:
1) Cu 53% 0/ 2) Pb 14,4%/, Pb 19 % Cu 85,6%, Fe 280%. Металлографические исследования всех этих сплавов
показали, что зерно сплавов, по сравнению с текстурной диаграммой известных сплавов, обладает
непревзойденной тонкостью и лучшим распределением. Мы полагаем, что это объясняется приведенным
здесь объяснением, согласно которому в случае сплавов, изготовленных в соответствии с данным
изобретением, в твердом состоянии сохраняются практически те же пропорции составляющих, что и в
расплавленном состоянии. 60 Это объяснение представляется наиболее подходящим для объяснения
необычайного улучшения свойств и характерных особенностей. Теперь, подробно описав и определив
природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы заявляем, — это: 1.
Процесс литья, характеризующийся тем, что время заполнения литейных форм значительно сокращается
благодаря скорости притока, получаемой из...
Благодаря центробежному действию перегрев литейного металла необходим лишь до температуры, близкой к
75 °C выше точки затвердевания, а скорость потока используется для снятия давления с литейного металла в
течение всего процесса заполнения формы, так что затвердевание происходит без разделения и разжижения
твердых или газообразных компонентов и с сохранением в затвердевшем состоянии практически тех же
пропорций компонентов, что и в расплавленном состоянии. - 85 2. Сплав приблизительного состава 53% Cu,
19% Pb, 28% Fe, отлитый по способу, описанному в п. 1.
3.
Литой сплав с приблизительным составом 14,4% Pb, 8,5% Cu (согласно способу, описанному в п. 1).
4.
Сплав, имеющий приблизительный состав 9,5,3% Fe, 4,70% Al, отлитый по способу, описанному в п. 1.
5.
Сплав, имеющий приблизительный состав 95%: 65,5% Fe, 34,50%.
«Аллит, отлитый в соответствии с процессом, описанным в пункте 1.»
6.
Процесс литья сплавов, по существу соответствующий описанному здесь.
7.
Сплав, полученный методом литья, в основном описанным здесь.
8.
Изделие, полностью или частично изготовленное из сплава, отлитого по способу, описанному в п. 1.
Дата: 29 декабря 1931 года.
Изелтайн, Ларе и Ко., Саутгемптон-Билдингс, 28, Лондон, Англия, и Вест 44-я улица, 19-25, Нью-Йорк, США.
Представители заявителей.
Редхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd. – 1932 год.
381,413
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_381414.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=381414&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
Patent Translate is currently overloaded by requests. Please try again in a few seconds.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_381415.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=381415&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB381415A
[]
Соседние файлы в папке патенты