Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12884
.pdf
следовательно, к проверке вулканизации. Вулканизацию впоследствии можно возобновить, заменив
оксинормальный бутилтиокарбоновый дисульфид и подвергнув исходный материал воздействию паров
анилина. В этой процедуре, как станет ясно, газообразный аммиак используется для замедления
вулканизации. Однако при определенной концентрации аммиака, которая, как полагают, составляет 120% или
меньше, резиновая смесь будет вулканизироваться под его действием, причем в данном случае аммиак
выступает в качестве заменителя позже применяемого амина.
Целью данного изобретения является разработка процесса замедления или предотвращения вулканизации
резины, содержащей 85 необходимых вулканизирующих и компаундирующих ингредиентов, включая
ускоритель вулканизации, в частности ускоритель типа «ультра» или «полуультра», путем обработки резины
замедлителем вулканизации, а затем, при необходимости, разрушения функциональной активности
замедлителя, так что полная вулканизация может быть осуществлена одновременно или после, в
зависимости от способа и степени термической обработки резины и степени разрушения активности
замедлителя. Еще одна цель — разработка процесса, позволяющего безопасно обрабатывать резиновую
заготовку при высоких температурах, придавать ей любую желаемую форму или хранить без опасности
пригорания или затвердевания, а также позволяющего при необходимости обрабатывать формованную
резину для быстрого отверждения и получения вулканизата с высокой прочностью на разрыв 383,6T9 и
другими желаемыми свойствами.
Объекты Furthei станут очевидны из следующего подробного описания.
Таким образом, изобретение включает в себя включение в массу резиновой смеси ингредиентов, в том числе
вулканизирующего агента и ускорителя вулканизации, вместе с кислотным веществом или веществами,
предназначенными для замедления вулканизации, и придание резиновой массе желаемой формы, при этом
резиновая масса может быть подвергнута воздействию атмосферы, содержащей аммиак, и подвергнута
вулканизации. К таким замедлителям относятся органические и неорганические кислоты, соли щелочных
металлов и сильных многоосновных кислот, водорастворимые соли тяжелых металлов, содержащие сильные
кислоты, ангидриды кислот, хлорангидриды кислот и тому подобное.
Более конкретно, серная, фосфорная, соляная, о-хлорбензойная, о-нитробензойная, салициловая, уксусная,
монохлоруксусная, дихлоруксусная, трихлоруксусная, сульфаниловая, бета-нафталенсульфоновая и
пикриновая кислоты, динитрофенол, бета-нафталенсульфоновый хлорид, п-толуолсульфоновый хлорид,
фталевый ангидрид, уксусный ангидрид, поверхностно-активное вещество натрия, мононатрийфосфат,
хлорид цинка, нитрат кальция, хлорид ртути, хлорид олова(II), хлорид кальция, хлорид магния, хлорид
алюминия, хлорид аммония, нитрат аммония и тому подобное.
Количество используемого замедлителя может варьироваться для достижения любой степени безопасности,
предусмотренной в резиновой смеси; например, может быть использовано достаточное количество
замедлителя, чтобы резина не вулканизировалась под воздействием одной лишь температуры.
Замедлитель может быть добавлен к резиновой композиции до, во время или после добавления других
ингредиентов. Если в смесь добавляется переработанная резина, ее можно предварительно смешать с
переработанной резиной перед добавлением в смесь. Для обеспечения хорошего распределения
замедлителя по всей массе резины предпочтительно, как и в случае твердых кристаллических материалов,
растворить материал в небольшом количестве растворителя, например, воды, перед его добавлением в
резину. Растворитель быстро испаряется в процессе последующего измельчения, оставляя замедлитель
равномерно распределенным по всей массе резины в мелкодисперсной форме. После приготовления
резиновой смеси ее можно хранить в любой желаемой форме или подвергать обычной обработке, такой как
каландрирование, экструзия и придание желаемой формы, перед собственно вулканизацией.
Данный процесс особенно выгоден применительно к каучуку, содержащему органические ускорители типов «f
ultra» и «semi-ultra», которые имеют относительно низкие критические температуры и склонны к
преждевременному пригоранию или «затвердеванию».
К таким ускорителям относятся дисульфиды тиурама, например, тетраметилтиурамдисульфид;
моносульфиды тиурама, например, тетраметилтиураммоносульфид; и меркаптотиазолы, например,
меркаптобензотиазол. Также выгодно использовать ускорители с несколько более высокими критическими
температурами, которые обычно считаются безопасными для обращения (75 °C), но которые склонны к
пригоранию во время таких высокотемпературных операций, как экструзия из трубопрокатных машин. К таким
ускорителям относятся дитиокарбамические эфиры, такие как 2,4-динитрофенилдиметилдитиокарбаинат и
бензол-бис(диметилдитиокарбамат), а также альдегидамины, например, продукт конденсации бутиральдегида
и анилина. Это также выгодно, когда необходимо использовать необычно большие количества ускорителя,
поскольку исключается опасность перегрева или застывания.
Приведенные ниже примеры, в которых 90 частей указаны по весу, иллюстрируют изобретение, но не
являются его ограничивающими:
ПРИМЕР 1.
Подвесной блок имеет следующий состав крыла:
Резина (копченые листы) - Оксид цинка - - - Белый фикс - - Мел - - Красный оксид железа - - - Парафин -
Хлорид цинка (в воде) Сера - - Стеариновая кислота Меркаптобензотиазол - Тетраметилтиурам
нионосульфид Ацетон - продукт реакции дифениламина Части 30i 100 3.5 1.0 0.1 2.25 105 1.0 0.9 0.1 0.25 11o
Этот материал экструдируется из трубопрокатной машины без пригорания со скоростью в два с половиной
раза выше, чем аналогичный материал, из которого не был добавлен хлорид цинка, может быть
экструдирован без пригорания. Экструдированная трубка разрезается на подходящие отрезки, на эти отрезки
устанавливаются основания клапанов и сами клапаны, а затем на формовочном кольце ей придается
приблизительная форма и размер автомобильных внутренних камер 120 — все это известным способом.
Затем наушники Vubes наполняют аммиаком.
Часть трубок, заполненных аммиаком, немедленно помещают в формы и отверждают известным способом в
течение различного времени от 1 до 25 минут при температуре, соответствующей давлению пара 60 фунтов
на квадратный дюйм. Оставшиеся трубки оставляют на два часа в контакте с аммиаком, отвержденным, как
описано выше. Приведенные в нем результаты физических испытаний, а также последующие выводы,
следующие:
Время, прошедшее между надуванием и затвердеванием.
2
часов.
Время затвердевания.
2' 3' 4, 5'
T E 2980 580 2493 550 2617 560 3160 550 (T = Предел прочности на растяжение, фунты на квадратный дюйм) )
(E = Относительное удлинение при разрыве, фунты на квадратный дюйм. Для сравнения, другую трубку
накачали только воздухом и выдерживали в течение 6 минут, после чего прочность на разрыв составила 2900,
а относительное удлинение при разрыве — 620%.
Результаты показывают, что очень быстрое отверждение и высокая прочность на разрыв могут быть
достигнуты путем обработки заготовки, содержащей хлорид цинка, аммиаком и вулканизации, особенно если
обработанная заготовка выдерживается в течение значительного периода времени после нагнетания
аммиака.
T 3852 3883 3664 3225 3476 E 585 570 555 520, 580, ПРИМЕР; 2.
Аналогичный процесс проводится с использованием исходного раствора, похожего на раствор из Примера 1,
но содержащего 0,75 части меркаптобензотиазола в качестве ускорителя и 0,1 части ZnCl. Трубки,
сформированные из этого раствора, наполняют аммиаком и оставляют на 35 различных периодов времени, а
затем отверждают в формах, как описано выше. Результаты медицинских обследований следующие:
Время, прошедшее между надуванием и затвердеванием, равно 0.
Время излечения к 60 годам:
3,
4' Т 3223 2988 2745 21- ч.
E 625 590 595 T 3600 3510 3205 E 620 640 583 1 ч.
T 3046 3682 3702 E 600 647 615 ПРИМЕР 3.
Базовое сырье готовится по следующей формуле:
Светлый крепированный каучук - - - - - 69 Мел - - - - - - - 17 Оксид цинка - - - - - - - 7 "Мягкий" углерод - - - - - - 5
Парафиновый воск (с высокой температурой плавления) - - 1 Сера - - - - - - - 1 В часть (А) этого базового
раствора добавляют 0,07% моносульфида тетраметилтиурама, а в другую часть (В) добавляют 0,15%
моносульфида тетраметилтиурама и 0,40% хлорида цинка, рассчитанные по весу взятого базового раствора.
Фрагменты «А» и «В» распиливаются на листы толщиной приблизительно 0,040 дюйма, а затем
отверждаются в смеси воздуха и аммиака в соответствии со следующей процедурой: листы помещаются в
нагреватель, затем в них подается аммиак до тех пор, пока избыточное давление внутри нагревателя не
достигнет 6 фунтов на квадратный дюйм. Затем подача аммиака 7(>) прекращается, и подается воздух под
давлением до тех пор, пока общее избыточное давление не достигнет 30 фунтов. Затем температура
нагревателя повышается в соответствии со следующим графиком: 75.
Время затвердевания: 1-45 минут, постепенное повышение температуры от комнатной до 2400 °F (1180 °C).
2 часов.
T 75 3650 3405 E 635 617 580 4 383,6Th Отверждение 02-Отверждение 01 плюс 20 минут. Заготовка "C" легко
подгорает; но заготовку, в течение которой температура поддерживается на уровне "D", содержащую
удвоенное количество ускорителя с температурой 2400 °F, можно обрабатывать вполне безопасно благодаря
замедляющему действию содержащегося в ней хлорида цинка с температурой 2400 °F. Отверждение
03-Отверждение 01 плюс 40 минут.
Прочность на растяжение отвержденных листов ExA3WEPL&a (в фунтах на квадратный дюйм) составляет: К
другим частям базового материала, описанным выше, добавляют замедлитель и/или ускоритель следующим
образом:
Раствор "E" = Базовый раствор + 0,1500, отверждающего раствора "A" Раствор "B" тетраметилтиурам $1 2795
3220 дисульфид.
:|2 2837 3403 Stock " F '=Основа - stock+0.15%0, из #3 2787 2803 тетраметилтиурам диуфи + NH7,- из
Невулканизированные части "A" и "B" также помещают в форму и нагревают в течение 120 минут при
температуре, соответствующей давлению пара 5 фунтов.
на квадратный дюйм, температура несколько выше, чем обычные температуры помола и каландрирования.
Затем выясняется, что материал "А" значительно жестче, чем "В", то есть лучше отвержден.
Из результатов этих двух серий твердения образцов «А» и «В» очевидно, что образец «В» твердеет
медленнее, чем образец «А», если заготовки не были обработаны аммиаком, даже несмотря на то, что в
образце «В» содержится более чем в два раза больше ускорителя, чем в образце «А», и что в присутствии
аммиака образец «В» твердеет на 0% быстрее, чем образец «А». Таким образом, достигаются преимущества,
получаемые при использовании относительно больших количеств ускорителя, а также исключается перегрев
резины во время обработки или хранения до момента вулканизации.
ExAmpi.r 4.
К другим частям базового материала, описанного в Примере 3, добавляются замедлитель и/или ускоритель
следующим образом:
Запас "C" = Базовый запас тетраметилтидрамдисульфида. Раствор "D" = Базовый раствор + 0,2%
тетраметилтиурамдисульфида + 0,6% хлорида цинка.
Затем заготовки "C" и "D" были расправлены и подвергнуты твердению в присутствии смеси воздуха и
аммиака, как описано в Примере 3 (пронумерация стадий твердения совпадает с номерами в Примере 3).
Затем образцы были протестированы на прочность на растяжение.
Заготовка для отверждения "CC Stock " D T E T E 2 2910 610 2650 630 3 2927 - 630 2983 590 (T = Предел
прочности на растяжение в фунтах на квадратный дюйм) (E = удлинение при разрыве в фунтах на квадратный
дюйм) фталевый ангидрид.
Образцы "E" и "F" выдерживаются в присутствии воздуха и аммиака и тестируются аналогично примеру 3.
Сорт "E" T E 1 3045 610 2 2870 580 3 2677 590 75, Сорт "F" T E 3055 620 3080 590 2962 580. Сорт "E" очень
подвержен ожогам, тогда как сорт "F" защищен от опасности ожогов. Таким образом, замедляющее действие
фталевого ангидрида аналогично действию хлорида цинка и аналогично нивелируется — при обработке
содержащего его исходного раствора — аммиаком.
ПРИМЕР 6.
К другим частям описанного выше базового материала добавляют замедлитель и/или ускоритель следующим
образом:
95& Запас "G" = Базовый запас + 0,3% меркапто-бензотиазола.
Запас "H" = Базовый запас + 0,3% меркаптобензол-тиазола + 0,1% хлорида цинка.
Заготовки "G" и "H" раскатываются и подвергаются отверждению 2 и 3, как описано выше, а также
дополнительному аналогичному отверждению (4), при котором температура поддерживается в течение 60
мин. при 2400 °F.
Проводятся следующие медицинские обследования:
Раствор для отверждения T 2 3440 3 2985 4 2820 E 650 640 660 Раствор " H " T E 3678 630 3025 590 3200 600
ic0 До обработки аммиаком раствор " G " сравнительно безопасен в обращении, 115 но безопасность
значительно повышается при добавлении замедлителя, такого как хлорид цинка, как в данном примере.
ПРИМЕР 7.
К другим частям базового материала 120 383,679 383,679 5, описанного выше, добавляют замедлитель и/или
ускоритель следующим образом:
Исходный раствор "I" = Базовый раствор + 1/2 продукта конденсации гептальдегида и анилина, разбавленного
веретенным маслом.
Запас "J" = Базовый запас + 1% ускорителя, использованного в запасе "I" + 0,5% хлорида цинка.
Изделия "I" и "J" раскатываются и подвергаются серии обработок в смеси воздуха и аммиака при следующих
условиях времени и температуре:
Время полимеризации: 5-35 минут при нагреве от комнатной температуры до 2400 °F и 60 минут при нагреве
от 2400 °F до 2650 °F.
Лекарство стоит 7 долларов. Повышение температуры такое же, как и в случае отверждения 05, затем
температура 0 поддерживается в течение 40 минут.
при температуре 2650 °F.
Воздух и аммиак подаются в нагреватель тем же способом, что и при проведении процедур обработки 1–4,
описанных выше.
Физические испытания вулканизированных заготовок "I" и "J" проводятся следующим образом:
Вязка 5, заготовка "I" T 2483 2478, заготовка "J" T 3153 2597. В форме заготовка "J" отверждалась медленнее,
чем заготовка "I", что показывает, что хлорид цинка действует как замедлитель вулканизации в присутствии
альдегида-амина-ускорителя, и что замедляющий эффект может быть сведен на нет по желанию путем
обработки заготовки, содержащей ускоритель и замедлитель, аммиаком. Использование замедлителя в таком
сырье, как "I", в нормальных условиях не является необходимым, но целесообразно в сочетании с аммиаком
3Yfre, когда требуется обрабатывать сырье при более высоких температурах перед вулканизацией.
Пример LB 8.
Приготавливается вторая базовая смесь, состоящая из резины, обработанной латексом (содержащей все
твердые вещества, изначально присутствовавшие в латексе), и тех же ингредиентов, которые использовались
в базовой смеси, описанной в примере 3, в тех же относительных пропорциях.
К долям этого второго базового сырья добавляют замедлитель и/или ускоритель следующим образом:
Раствор "K" = Базовый раствор + 0,2% 2,4-динитрофенилдиметилдитиокарбамата. Раствор "I" = Базовый
раствор + 0,3% 2,4-динитрофенилдиметилдитиокарбамата + 1,1% хлорида цинка.
Материалы "X" и "L" изготавливаются в виде листов и подвергаются процессам отверждения 2 и 3, как
описано в Примере 3. Проводятся следующие медицинские обследования:
Вязальный раствор 2 " K " T E 3217 620 2880 620 Вязальный раствор " L " T E 2993 590 2920 600 Вязальные
растворы " K " и " L " расфасованы в листы. 75 Следует проявлять особую осторожность при обращении с
этим раствором из-за способности ускорителя активироваться при относительно умеренных или низких
температурах под воздействием природных основных компонентов 80, присутствующих в распыляемой
резине. Быстротвердеющие свойства напыляемых каучуков хорошо известны. Добавление замедлителя, как в
составе "IL", позволяет уменьшить или полностью устранить склонность к пригоранию в зависимости от
количества используемого замедлителя, а быстрое отверждение может быть достигнуто при необходимости
путем обработки полученного раствора аммиаком и нагревания по мере необходимости. В приведенных
примерах 90-процентный сплав "IL" очень медленно затвердевает в форме при давлении пара 5 фунтов на
квадратный дюйм, но быстро затвердевает в присутствии аммиака.
ЭКЗАМЕН:eLBE 9.
Серия образцов подготавливается в соответствии со следующими формулами:
M Копченые листы 39 Латекс - распыленная резина - Оксид цинка - 4 Сера - - 1 Сажа - 2,9 Мел - 42
Парафиновое масло - 3 Продукт конденсации гептаальдегиданилина - 0,2$ Хлорид цинка - N 0 P 39 4 1 2,9 42
39 4 1 2,9 42 39 4 1 2,9 42 0,25 0,25 0,25 - 0,56 0,64 110 Эти четыре заготовки раскатываются до толщины
приблизительно 0,40 дюйма, а затем подвергаются отверждению в присутствии воздуха и аммиака в
соответствии с процедурой, использованной в отверждении 5 из Примера 7, 115, а также аналогичному
отверждению, при котором температура поддерживалась в течение 30 мин. при 2650 °F, последнее следует
обозначить как отверждение 6. Результаты медицинских обследований следующие:
383,679 383,679 Затвердевание на воздухе - Аммиачная смесь Затвердевание AI[ N T 5 1812 6 1748 E T 610
1778 610 1800 E T 600 1663 520 1588 E T 530 2182 620 2200 Видно, что все заготовки затвердели примерно в
одинаковой степени в присутствии аммиака.
Части образцов "M", "N 1O ' 0 '" и "P" также подвергаются обычной воздушной обработке при тех же условиях
времени и температуры, которые используются при обработке 5, без присутствия аммиака. Осмотр изделий
вручную показывает следующие стадии затвердевания:
Товар "М" - Практически невялённый.
Запас "N - Довольно хорошо просушенный."
Запас " 0 ":-Слегка просушенный.
Запас "P" - Практически невялённый.
Сравнение вулканизации, проведенной на воздухе и в аммиаке, с вулканизацией, проведенной только на
воздухе, показывает, что в присутствии органического ускорителя быстротвердеющая резина, такая как
резина, напыленная латексом, может стать такой же безопасной в обращении при высоких температурах, как
и закопченные листы, путем добавления соответствующего количества замедлителя. Быстрое отверждение
может быть достигнуто путем вулканизации в присутствии аммиака.
:o30 Непригорающие свойства заготовки P также демонстрируются путем нагревания части заготовки в форме
в течение 20 минут при давлении пара 30 фунтов на квадратный дюйм. При таком нагреве заготовка остается
незатвердевшей, тогда как заготовка "N" при нагреве в тех же условиях оказывается хорошо затвердевшей,
имея предел прочности на растяжение 1904 фунта на квадратный дюйм.
ExAMPLu 10.
Вместо добавления кислотного вещества к твердому каучуку на мельнице, его можно добавлять к латексу,
который затем подвергается распылительной сушке для получения твердого каучука, содержащего кислотное
вещество. Например, резина, напыленная латексом, изготавливается из латекса, к которому добавлено 1,1%
фосфата аммония, рассчитанного исходя из содержания каучука в латексе. В условиях распылительной
сушки выделяется некоторое количество аммиака, в результате чего в резине остается смесь двух кислых
фосфатов и некоторое количество свободной фосфорной кислоты.
Количество кислотных веществ в распыляемой резине таково, что скорость вулканизации при добавлении
100% серы и нагреве при давлении пара 40 фунтов на квадратный дюйм ниже, чем скорость вулканизации
светлой крепированной резины, аналогично компаундированной и нагретой.
Описанная выше распыленная резина, содержащая фосфорную кислоту и ее кислые соли, используется для
приготовления следующей смеси:
Резина, полученная методом распылительной сушки - - - 100 Оксид цинка - - - - 10 Сера - - - - - 3
2,4-динитрофенилдиметилдитиокарбамат - - - 0,25 Этот материал раскатывается до толщины 0,030 дюйма,
помещается в вулканизатор и вулканизируется в смеси воздуха и аммиака следующим образом: аммиак
подается в нагреватель до достижения избыточного давления 3 фунта на квадратный дюйм. Температура
внутри нагревателя затем повышается до 2200 °F в течение 15 минут, а затем поддерживается на этом
уровне в течение 135 минут. Затем выясняется, что материал хорошо затвердел и имеет предел прочности на
растяжение 272,5 фунта на квадратный дюйм. Аналогичный материал, изготовленный из
распылительно-высушенной резины без добавления кислоты и вулканизированный аналогичным способом,
имеет предел прочности на растяжение 281,5 фунтов на квадратный дюйм.
ПРИМЕР 1.
Заготовка, имеющая следующую формулу, смешивается и раскатывается до толщины 0,030 дюйма:
Светлая крепированная резина Оксид цинка Сера - 2,4-динитрофенилдиметилтиокарбамат -
Монохлоруксусная кислота - - 100 - 10 - 3 ди- 1 - 0,41 Образец листового материала суспендирован в закрытом
сосуде, снабженном входным и выходным отверстиями. Воздух выдувается из сосуда с помощью потока
аммиака, подаваемого при давлении, близком к атмосферному. Затем, при поддержании медленного потока
аммиака через сосуд, подается тепло, и температура сосуда повышается до 1300 °C в течение 10 минут, а
затем поддерживается на уровне 1300 °C в течение 3,5 минут. Затем резина марки 105 удаляется и
оказывается хорошо затвердевшей.
Другой образец незатвердевшего сырья нагревают на воздухе при тех же условиях времени и температуры, и
в результате обнаруживается, что образец 110 остался незатвердевшим.
ПРИМЕР 12.
Заготовка для обуви, имеющая следующую формулу, смешивается и раскатывается до толщины 0,040
дюйма. 115 п E 520 610 383,679 Светлый крепированный каучук Тонкий паракаучук Клей - Сера - Сажа
Газовая сажа - Оксид цинка Барит - 2,4-динитрофенилдитиокарбаинат Монохлоруксусная кислота нетто
Раскатанный каучук подвергается обработке газообразным аммиаком в течение 30 минут при температуре
14°C. Обнаружено, что он хорошо затвердел.
При использовании аммиака в качестве агента все органические активаторы исключаются из сферы действия
данного изобретения. Аммиак обладает свойствами, позволяющими активировать аммиак в процессе
вулканизации, что исключает полную вулканизацию ускорителей.
Данное изобретение относится к типу 225, активированному аммиаком, бутилтиокарбоновой кислотой.
Обработка аммиаком проводится либо до, либо после стадии каниирования, либо инициируется и
осуществляется вулканизацией 430.
В период использования боеприпасов при повышенных температурах может происходить выделение
аммиака. Аммиак может находиться в окружающей среде (воде). Помимо нейтрализации замедляющего
действия, замедление реакции с использованием аммиака, а также прочности на растяжение, данное
изобретение позволяет использовать подходящий материал с аммиаком, а также резиновую массу.
i5 безопасно и желательно c( резина также может быть в резиновом клее. В процесс обработки вводятся
следующие этапы: фрезерование, покраска, погружение в цементную опалубку и т. д.
В дополнение к описанному, было обнаружено, что процесс tl позволяет получить изделие, имеющее
существенную неокисленную поверхность, защищенную от повреждений.
Процесс обработки, применяемый в производстве резиновых изделий в целом (особенно в обуви, перчатках,
внутреннем белье),
Различные модификации были адаптированы к производству (разнообразию резиновых изделий).
- - 32.5 Термин «резина» следует понимать широко, включая компаундированную или некомпаундированную
резину, резину в форме - - 0.81 или полученную из природных - - 25 резиновых дисперсий или из искусственно
- - 3 приготовленных резиновых дисперсий, независимо от того, содержат ли такие дисперсии
дополнительные - - 22 ингредиенты.
Хотя в составе могут использоваться различные компоненты, ускоряющие вулканизацию, а также другие
ингредиенты, такие как антивозрастные добавки, которые затем нагреваются в сочетании с замедлителями
вулканизации и активаторами вулканизации этой резины.
Теперь, подробно описав и установив природу действий наших указанных изобретателей и то, каким образом
это должно быть выполнено, мы заявляем, что не будем претендовать ни на что из заявленного в нашей
предыдущей спецификации № 340,573, кроме того, что 85
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_383680.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=383680&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB383680A
[]
-,t I1 =
--'
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 4 июня 1931 года. 383, 680 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): сентябрь. 9, 1931. № 25,324/31.
Завершено: ноябрь. 24, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс обработки просевшего дорожного покрытия и других конструкций.
Мы, Национальная корпорация оборудования (National Equipment Corporation), корпорация, организованная и
действующая в соответствии с законами штата Делавэр, Соединенных Штатов Америки, расположенная по
адресу: 30-я улица и Конкордия-авеню, Милуоки, округ Милуоки, и штата Висконсин, Соединенных Штатов
Америки, настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованному способу обработки дорожных покрытий и других
конструкций, в которых одна часть поверхности дорожного покрытия или другой конструкции стала
углубленной или вдавленной относительно ее нормальной плоскости.
Согласно данному изобретению, процесс -20 включает в себя этапы, на которых сначала формируется
множество отверстий в утопленной части, а затем через каждое из этих отверстий последовательно
продавливается подвижный наполнитель, постепенно перемещая утопленную часть в желаемое положение,
при этом все эти отверстия, за исключением того, в которое в любой момент времени поступает наполнитель,
остаются свободными, так что они служат в качестве разгрузочных отверстий.
Другие особенности более подробно описаны и изложены ниже в пунктах формулы изобретения.
Для того чтобы данное изобретение было ясно понято и легко осуществимо, оно будет описано более
подробно, на примере, со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором на рисунке 1 показан заглубленный
участок дорожного покрытия до восстановления его до заданного уровня с помощью наших гидростатических
средств и методов.
На рисунке 2 представлен вид сверху, более наглядно демонстрирующий распределение отверстий, в
которых находится давление.
На рисунке 3 показано дорожное покрытие после поднятия уровня.
На рисунке 4 представлен поперечный разрез на повороте дороги, иллюстрирующий применение нашего
изобретения для увеличения поперечного уклона дорожного покрытия на повороте.
На рисунках 5 и 6 показаны, соответственно, неправильный и правильный методы обработки
деформационных швов перед поднятием и заполнением, а на рисунке 7 показан метод обработки кирпичных
покрытий. 55 Прежде чем подробно изложить наш метод укладки дорожного покрытия, целесообразно
описать используемую в нем смесь. Состав включает следующие пропорции (по объему 60%): почва 25%,
цемент 1%, вода 12% (100 галлонов на кубический ярд почвы). Следует понимать, что процесс заключается в
смешивании грунта и воды с относительно небольшим количеством цемента до тех пор, пока смесь не
приобретет консистенцию, промежуточную между густой сметаной и раствором, в зависимости от требований;
густая или тяжелая глина используется для поднятия дорожных покрытий или неровных или сильно
поврежденных участков, а легкая или жидкая глина — для заполнения в конце, чтобы заполнить все
пространства под дорожным покрытием. Термин «почва» включает в себя любой подходящий земляной
материал, например, глину, а термин «ил» используется для описания текучего материала, образующегося в
результате добавления примеси.
Хотя было установлено, что почвы, например, различные глинистые почвы, очень желательны, можно
использовать практически любую рыхлую почву, которая хорошо удерживает воду и легко смешивается с
тонким слоем грязи. В составе может содержаться большое количество мелкого или крупного песка, что не
оказывает негативного воздействия ни на насос, ни на рабочие узлы. Однако следует отметить, что чистый
песок (85%), смешанный с водой, не будет удерживать воду, которая будет стекать, оставляя песок
скапливаться вокруг отверстий в дорожном покрытии или дороге, через которые она перекачивается. В
результате наполнитель 90 не распределяется равномерно под дорожным покрытием, и не достигается
подъемная сила или гидростатическое усилие.
При выполнении всей операции цемент равномерно распределяется по 95%-ному грузу грунта
непосредственно перед его подачей в смесительную машину, специально разработанную для этой операции
и описанную в нашей сопутствующей заявке №.
25,323 1931 года. Количество добавляемой воды, как уже говорилось, зависит от вида выполняемой работы,
но в среднем обычно составляет 100 галлонов на кубический ярд используемого материала. Смесь
перемешивается вращающимися лопастями в смесительном резервуаре до полного смешивания до
необходимой консистенции. Цемент используется по трем причинам. Это приводит к быстрому
затвердеванию грязи, пока она не станет более плотной, чем остальная часть насыпи. Это предотвращает
часть утечек и устраняет около 85% усадки, которая произошла бы без его использования.
Перед нанесением заполнителя производится подготовка дорожного покрытия, которое необходимо поднять.
Для сброса давления на торцах плиты при её поднятии вырезаются специальные отверстия.
Это пазы шириной около четырех дюймов, вырезанные в утопленной части вдоль поперечного
деформационного или строительного шва. Этот паз -i5 следует вырезать с обеих сторон дороги в
направлении центра, как показано на рисунке 6 (1), а не с одной стороны, как показано на рисунке 5 (2), что
приведет к разрушению угла. На рисунках 5 и 11 схематически показана вся ширина дороги.
- Весь шов и пазы (или только пазы) теперь заполняются раствором и оставляются для застывания, чтобы
предотвратить протечки в шве при температуре -25°C. Теперь следует просверлить ряд отверстий в плите,
расположенных по всей поверхности, как показано на рисунке 2 под номером 3.
Затем грязь откачивается из машины 4 через шланг 5, насадка которого вставлена в одно из отверстий 3, при
этом остальные отверстия 3 остаются свободными и служат в качестве выпускных отверстий в дополнение к
щелям 1. Как только давление нарастает и плита немного приподнимается, сопло вставляется во второе,
третье и так далее, пока плита не будет поднята на желаемую высоту. Этот процесс обеспечивает
равномерное поднятие и полное заполнение пространства под плитой без разрушения самой плиты.
Когда заполнитель вдавливается под кирпичную мостовую, как показано на рисунке 7, через ряд
предусмотренных в ней отверстий, иногда желательно установить большую железную решетку 6 над
обрабатываемым участком мостовой, чтобы предотвратить поднятие кирпичей на неровную поверхность и
позволить оператору наблюдать за процессом.
После поднятия уровня можно очистить и заполнить подходящим заполнителем для деформационных швов
дренажные щели 1, а остальные отверстия в плите заполнить глиной или цементом.
На рисунке 4 показан вертикальный разрез кривой дороги, поверхность которой поднята до уровня несколько
выше прилегающих обочин, с первоначального уклона ниже уровня обочин, и участок дорожного покрытия
показан несколько наклоненным, как это обычно бывает на кривых участках автомагистралей.
Мы осведомлены о содержании нашей заявки № 377,341 и не претендуем на какие-либо права в отношении
описанного или заявленного в ней.
Описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_383681.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=383681&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB383681A
[]
J -:
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): сентябрь. 13, 1930. 383, (Дата подачи заявки (n Неразборчивое
Королевство): сентябрь. 9, 7932, № 25335/1.
Завершено: ноябрь. 24, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве изделий из благородных металлов и их сплавов или связанные с ним.
Мы, компания W. C. HERAEUS GESELLSCHAFT MIT BESCHnRAENKTBR HAFTUNG, расположенная в городе
Иланаху, Германия, являющаяся немецкой компанией, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Настоящее изобретение относится к производству формованных или фасонных изделий из благородных
металлов или их сплавов, а также к способу придания таким изделиям ценных технических свойств.
Уже было предложено получать пленки из сплавов i5 или филаменты благородных металлов методом
диффузии, при котором компоненты сплава наносятся друг на друга чрезвычайно тонкими слоями. При этом
методе достигается полное проникновение одного компонента сплава в другой, но только за счет
чрезвычайной тонкости используемых слоев, при этом готовая пленка или нить из сплава имеет толщину не
более нескольких тысячных или нескольких сотых долей миллиметра.
Мы обнаружили, что известный до настоящего времени процесс диффузии может быть успешно применен
для производства изделий значительной толщины из формуемых благородных металлов или их сплавов,
Соседние файлы в папке патенты