Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12744
.pdf
следующих пунктов формулы изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_386208.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=386208&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB386208A
[]
1 ф7
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 27 мая 1932 года. № 15,093/32.
Завершено: Янв. 12, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс производства карбоната калия.
(Сообщение, направленное мне из-за рубежа компанией CimmisCHE FABRIEK BuCKAU из Аммендорфа
(Заалькрайс), Германия, корпорацией, учрежденной в соответствии с законодательством Германии.) Я,
Альберт Леви Монд, доктор наук Женевского университета, инженер-химик и патентный поверенный,
проживающий по адресу: Саутгемптон Билдингс, 19, Чансери Лейн, Лондон, W.C. 2, подданный
Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу производства карбоната калия.
В то время как карбонат натрия легко получить из других солей натрия, карбонат калия можно получить из
солей калия, таких как сульфат, лишь со значительными трудностями путем двойного разложения с другими
неорганическими соединениями. Например, до настоящего времени не было найдено способа превратить
сульфат калия в карбонат с помощью негашеной извести и диоксида углерода.
Попытки получить карбонат калия путем восстановления сульфата калия углеродом в процессе плавления,
аналогичном тому, который использовал Леблан, также не увенчались успехом с экономической точки зрения.
В отличие от этих чисто неорганических процессов, производство карбоната калия, согласно настоящему
изобретению, осуществляется с использованием органического промежуточного продукта. В качестве
промежуточного продукта сначала получают формиат калия путем реакции водного раствора или суспензии
сульфата калия и гидроксида щелочноземельного металла с монооксидом углерода или газами,
содержащими последний, после чего формиат превращается в карбонат калия в процессе окислительного
прокаливания.
Эти отдельные этапы сами по себе известны, но их конкретное сочетание составляет предмет настоящего
изобретения. Применяя указанные этапы в правильной последовательности, сульфат калия с помощью
дешевого сырья, угля и воздуха, превращается в чистый карбонат калия и ценные побочные продукты
экономически выгодным способом.
Уже известно, что сульфат калия можно напрямую превратить в карбонат калия под действием газов,
содержащих оксид углерода, при температуре 60 400 9000 °C; при этом выделяется и уносится диоксид серы
при снижении давления. Речь идёт о реакции между твёрдой и газообразной фазами. Процесс, описанный в
настоящем изобретении, с другой стороны, протекает в водном растворе или суспензии и приводит, в первую
очередь, к органическому промежуточному продукту (формиату калия), а затем к карбонату калия,
получаемому из указанного продукта путем прокаливания. Таким образом, химические и физические условия
этих двух процессов принципиально различаются.
То же самое относится и к другому, более раннему процессу, в котором сульфат калия был превращен в
карбонат с помощью цианида калия. В то время как в предыдущем процессе цианид калия превращается в
карбонат трудоемким и расточительным способом под действием диоксида углерода, тот же продукт может
быть количественно получен из формиата калия путем простого окислительного прокаливания.
Также известно, что при обработке сульфата щелочи ацетатом кальция получают карбонат калия путем
разложения образовавшегося ацетата щелочи. Однако в этом процессе для превращения сульфата щелочи
используется сравнительно дорогостоящее органическое вещество, а именно ацетат кальция. В отличие от
этого, в процессе 90, описанном в настоящем изобретении, органический промежуточный продукт,
необходимый для получения удовлетворительного результата, получают из чисто неорганических веществ.
Наконец, формиат натрия ранее получали из сульфата натрия, гидроксида кальция и монооксида углерода, а
также, в другом процессе, формиат натрия частично превращали в карбонат натрия путем нагревания на
воздухе с выделением монооксида углерода.
Следующие уравнения определяют ход данного процесса:
(2)
Ca(COOH) + K2SO4 = CaSO4 + 2HCOOK 105 _ - ',;S / t r -_. t; l z (3) 2ITCOOK + O2 = K2CO- + CO2 + 1l20
Формиаты, необходимые для этой операции, получают известным способом путем действия монооксида
углерода или содержащих его ферментов на гидроксиды щелочноземельных металлов при повышенной
температуре и повышенном давлении:
(1)
Ca(OH) + 2CO → CaCOOH). Реакции 1 и 2 объединены в процесс путем приведения быстротвердеющей
извести и сульфата калия в водной суспензии к реакции с газами, содержащими монооксид углерода. Эта
операция может быть выражена следующим уравнением: (4) K2SO4 + Ca(OH)2 + 2C OO-HCOOK + CaSO4
Малорастворимый gVp3Um отфильтровывается из горячего реакционного раствора, формиат калия далее
70%-ный, концентрируется (после очистки раствора, если необходимо) и, наконец, прокаливается. Таким
образом, чистый таронат калия получают в соответствии с Lqualion 3.
ПРИМЕР 1.
300 120 кг сульфата калия и 120 кг негашеной извести в виде разбавленной водной суспензии обрабатывают
очищенным генераторным газом в автоклавах с железной мешалкой при температуре 2000 °C и давлении 13
°C до тех пор, пока не прекратится поглощение монооксида углерода. Полученный гипс затем
отфильтровывают из раствора, полученного в результате повторного окисления, а фильтрат выпаривают
досуха (предпочтительно после обработки известью и сульфатом). Полученный таким образом остаток
прокаливают в реверберационной печи или аппарате Телена с окислительным пламенем, получая около 200
кг чистого карбоната калия.
«Формиат калия, получаемый в качестве промежуточного продукта в этом процессе производства карлоиата
калия, изначально отсутствует в полностью гнилостном состоянии». Напротив, он содержит 4 унции солей
извести, оксид алюминия, железо и т. д., которые переходят в карбонат калия и значительно снижают его
ценность. В процессе окислительного прокаливания возникают дополнительные неудобства вследствие
чрезмерной быстроты и интенсивности реакций, происходящих на этом этапе, в результате чего быстро
возникают потери, а условия реакции с трудом удается поддерживать. Карлоон 55, выделяющийся в ходе этих
реакций, очень трудно часто сжигать.
Согласно предпочтительному способу модификации, описанному в настоящем изобретении, раствор
формиата калия, отделенный от сульфата щелочноземельного металла, сначала обрабатывают карбонатом
или бикарбонатом калия для осаждения примесей, таких как соли извести и соединения железа и алюминия.
Затем получают раствор формиата калия, содержащий дополнительный калий вследствие дальнейшего
добавления калийсодержащих изотопов или цианида, после чего раствор высушивают и нагревают. Раствор
может быть модифицирован путем высушивания раствора после удаления примесей с помощью карбоната
калия или бикарбоната, а затем добавления промежуточных компонентов карбоната калия или ликарбоната
перед приготовлением раствора. 75 Применение карбонатного осадителя особенно важно в этом случае,
поскольку он вводит только калиевые иолы в раствор. В этом случае очищенный раствор получается после
удаления всех посторонних примесей, особенно. карбонат кальция, гидроксид железа и альвин — образуют
99% карбонат калия (прозрачный раствор) при апорации.
al.a 85 tion.
Эффект добавок калийного калия, или бикарбоната, вреден для нескольких реакций, происходящих во время
прокаливания калия. ел. При нагревании до температуры около 3300 °C происходит активное выделение
водорода и карбонильных соединений в крайне раздробленном состоянии. Расщепление часто происходит
одновременно. При подаче воздуха оба этих продукта разложения немедленно подвергаются жидкостной
ионизации со значительным выделением тепла, образуя воду и диоксид углерода. Следовательно, реакцию
трудно контролировать, и её нелегко сохранить без потерь.
Более того, получить продукт калеинизации полностью свободным от углерода довольно сложно. Всех этих
трудностей можно избежать самым простым способом: при обработке 105, тем же способом, что и ранее,
после добавления карбоната или бикарбоната калия. Реакция протекает спокойно и безопасно. Добавка
состоит, например, из 1 части 110 карбоната и примерно 0,3 части формиата калия. В результате обработки в
этом промежуточном периоде происходит полная потеря калия, и, кроме того, разбавление карбонатами
обеспечивает быстрое и равномерное распределение углерода при температуре около 7000 °C, что
позволяет получить чистый белый продукт прокаливания.
E.XAMPLiE 2.
Реакция s-;lujioln o'tamined при производстве формиата калия из 120 молочных продуктов, сульфата калия и
генераторного газа способом, описанным в Примере 1, имеет следующий приблизительный состав после
отделения сульфата кальция: 125 148 грамм на литр связанной муравьиной кислоты - 270 грамм на литр
муравьиной кислоты.
18 grins. на литр KSO, гPrins на литр CaO 130 39G,208 Следы Fe2O и Al2O.
Полученный раствор помещают в осаждающий сосуд, снабженный мешалками, и нагревают, предпочтительно
с помощью пара, до 900 °C.
Твердый или растворенный карбонат калия или бикарбонат добавляют в количестве 18,5 г K2(CO3)2 на литр
вышеуказанного раствора. Этот карбонат калия вызывает осаждение примерно 8,8 г на литр карбоната
кальция (в пересчете на сухое вещество), загрязненного небольшим количеством оксида железа и оксида
алюминия.
После фильтрации карбоната кальция (предпочтительно поддерживать раствор в теплом состоянии)
получают очень чистый, концентрированный (около 27%) раствор формиата калия, который теперь содержит
лишь небольшое количество сульфата калия.
Полученный раствор максимально концентрирован, для чего могут использоваться обычные
многоступенчатые испарители – вакуумного или напорного типа. При концентрировании при температуре 140
°C и давлении 760 мм ртутного столба получают концентрированный раствор формиата калия с содержанием
1100 г KHCO на литр, из которого сульфат калия отделяется почти полностью.
Из 1 литра вышеуказанного раствора, содержащего 18 г K2SO4, осаждают при концентрировании, и этот
сульфат калия возвращают в реакцию с формиатом.
Для дальнейшей обработки этот теперь уже очень чистый концентрированный формиатный раствор
предпочтительно максимально полностью обезвоживают перед прокаливанием до карбоната калия. Этого
можно добиться путем дальнейшего нагревания при атмосферном давлении или в вакууме. Раствор
формиата калия, нагретый до 2100 °C при атмосферном давлении, по-прежнему содержит, например, около
3,5% HO. Этот горячий концентрированный формиатный раствор также может стекать вниз по башне, где он
встречается с потоком горячих газов. С этой целью могут быть использованы отходящие газы из печи для
обжига, что позволит значительно улучшить тепловой баланс процесса. Было установлено, что
целесообразно изготавливать аппараты для обезвоживания из материалов, устойчивых к щелочам и высоким
температурам, таких как никельсодержащий чугун, хромоникелевые стали и тому подобные.
Для процесса прокаливания обезвоженный формиат калия поддерживают в максимально горячем состоянии
и обрабатывают в смесителе измельченным карбонатом калия, причем около 0,8 кг последнего используется
на 1 кг 96-97% формиата калия. Смесь помещают в ручную печь, нагреваемую прямым пламенем, при этом
выделяющиеся из массы водород и углерод сжигаются. Массу периодически перемешивают. Когда
температура в печи достигает 700–7500 °C, шихту оставляют при этой температуре примерно на 30–60 минут,
после чего откачивают, и печь можно немедленно перезагрузить. В процессе прокаливания потери калия не
происходит. 7Q После измельчения охлажденного продукта прокаливания получают очень чистый карбонат
калия, который растворяется в прозрачном растворе, следующего состава: KₓCO, 99,5%, 1KO, 0,15%,
75% ICl, 0,02%; нерастворимые вещества, 0,008%.
Добавление карбоната калия к формиату калия также может быть осуществлено путем осаждения
растворенных солей извести с помощью избытка карбоната калия.
Форматиат калия также может быть обезвожен путем кристаллизации, а чистый раствор концентрирован
примерно до 1100 гринов.
от KEICO на литр, при условии кристаллизации до 85%. При необходимости кристаллы центрифугируют, а
после добавления карбоната калия прокаливают.
В промышленных масштабах прокаливание предпочтительно проводить в непрерывном режиме, что имеет
ряд преимуществ. С одной стороны, вышеупомянутые вторичные реакции, особенно внезапное выделение
водорода, протекают менее бурно, поскольку количество вещества nK, обрабатываемого за единицу времени,
невелико, что повышает безопасность операции. Кроме того, при непрерывной работе обеспечивается более
эффективное использование тепла и упрощается контроль. Этот непрерывный процесс может
осуществляться в плитных печах, печах Телена, вращающихся барабанах с внешним или внутренним
нагревом и тому подобном. Однако наиболее подходящими являются вращающиеся печи, адаптированные
для работы с прямым пламенем и параллельным или противотоком газов сгорания. Параллельный поток
предпочтительнее, поскольку предотвращается слипание и образование узелков в печи, 110 и достигается
более эффективное использование тепла. Кроме того, слеживание материала можно эффективно
предотвратить, установив перемешивающее устройство, например, цепную мешалку на загрузочном конце
печи (115).
Было установлено, что предварительный нагрев шихты перед ее подачей в печь является чрезвычайно
целесообразным, поскольку позволяет максимально быстро довести материал до температуры разложения и
удерживать его в опасном жидком состоянии лишь короткое время.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_386209.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=386209&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB386209A
[]
f;7E -_D t,=; V q ff. i 1,: 1
Спецификация 7.. --- ----- Спецификация. Дата подачи заявки: 27 мая 1932 г. № 15152/32.
1
Завершено: Янв. 12, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
386,209 Усовершенствования вращающихся печей для сжигания бытовых отходов и тому подобного.
Я, А.А.Б. Кристесен, гражданин Дании, проживающий по адресу: Оресундсвей, 147, Копенгаген, Дания,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
В вращающихся печах для сжигания бытовых отходов и тому подобного, в которых, как известно, сжигание
частично осуществляется на колосниковой решетке, расположенной перед самой вращающейся печью и
получающей достаточный приток воздуха, в то время как в самой вращающейся печи дальнейшее сжигание
осуществляется с образованием шлака, спеканием и грануляцией остаточных продуктов сгорания, и все это
без существенного дополнительного притока воздуха, в ранее известных конструкциях возникали некоторые
трудности, связанные с обеспечением достаточной герметичности в неизбежной кольцевой щели между
передним краем вращающейся печи и задней стенкой неподвижной части печи, предотвращая при этом
приток воздуха. При этом необходимо было следить за тем, чтобы шлак и зола, попадающие из внутренней
части вращающейся печи в указанную щель, не накапливались там, в результате чего возникали трудности
другого характера, особенно повреждение прилегающих неподвижных и подвижных частей и создание
большого сопротивления вращению вращающейся печи. Известно, что в вращающихся печах для других
целей соединение между вращающейся и неподвижной частями печи осуществляется цилиндрической рамой,
выступающей из неподвижной части и свободно окружающей конец вращающейся части, а также втулкой,
которая, ввиду свободного продольного расширения вращающейся части, является скользящей,
воздухонепроницаемой, но невращающейся в указанной раме и с концевым фланцем прижимается аксиально
к кольцевому ребру на вращающейся части. Целью изобретения является обеспечение средств,
позволяющих свободно удалять золу и тому подобное через нижнюю часть рамы, одновременно
предотвращая доступ воздуха в печь через отверстия, предусмотренные в раме для этой цели, а также
обеспечение средств для легкого перемещения взаимодействующих частей скользящей, но невращающейся
втулки и кольцевого ребра на вращающейся части, которые из-за частиц золы и тому подобного, неизбежно
попадающих между ними, подвергаются износу. Еще одной целью изобретения является обеспечение
средств для предотвращения по возможности удалять частицы золы и тому подобное из указанных
взаимодействующих частей.
Один из вариантов конструкции изобретения проиллюстрирован на чертеже, где на фиг. 1 показан
вертикальный осевой разрез задней части неподвижной части и передней части вращающейся части
вращающейся печи для сжигания бытовых отходов и тому подобного с фитингами согласно изобретению, на
фиг. 2 показан поперечный разрез печи по линии II-II на фиг. 1, а на фиг. 3 — осевой разрез нижней задней
части печи в большем масштабе. На чертежах цифрой 4 обозначена вращающаяся печь, а цифрой 5 —
задняя стенка неподвижной части печи с колосниковой решеткой 6. Кольцевая трещина 80 между
вращающейся печью 4 и задней стенкой 5 обозначена цифрой 7.
Передняя часть цилиндрической вращающейся печи 4 окружена цилиндрической рамой 8, встроенной в
заднюю стенку 5 стационарной печи 85 или прикрепленной к ней каким-либо другим герметичным способом;
нижняя часть указанной рамы имеет отверстия 9, через которые более крупная зола и большая часть мелкой
золы, которая может попасть в кольцевое соединение 7 из внутренней части вращающейся печи 90 и которая
будет соскребаться вдоль указанных отверстий скребками 10, расположенными под углом на передней части
вращающейся печи, будут попадать в карман 11, снабженный герметичной заслонкой 12 для выгрузки золы.
Как станет понятно, таким образом золу можно непрерывно удалять и периодически сбрасывать, практически
не допуская при этом попадания воздуха.
За рамой 8, между ней и фрезерованным кольцевым ребром 14, 14a на вращающейся печи 4, предусмотрен
сальник, который состоит из втулки 15 (см. особенно рис. 3), предназначенной спереди 105 ПАТЕНТ 386,209
для аксиального скольжения в уплотнительном кольце 16 из асбестового шнура или подобного материала,
расположенном между соответствующими боковыми фланцами 17 в трубчатом корпусе 18 на задней стороне
рамы 8, и снабженной сзади фрезерованным торцевым фланцем 19, 19a, предназначенным для
взаимодействия с кольцевым ребром 14, 14a. Прижимая его контактной поверхностью 20 в качестве
уплотнительной поверхности, он удерживается в прижатом положении с помощью пружин 21 между торцевым
фланцем 19, 19a и трубчатой коробкой 18, при этом на втулке 15 и коробке 18 предусмотрены
взаимодействующие устройства, позволяющие осевое перемещение втулки 15, но предотвращающие ее
вращение, причем такие устройства состоят из боковых зубцов 22 на втулке, выступающих в продольных
прорезях в кольцевом фланце 23, прочно соединенном с коробкой 18 на раме 8.
Взаимодействующие части кольцевого ребра 14, 14a и концевого фланца 19, 19a втулки 15, подверженные
износу, выполнены из плоскофрезерованных уплотнительных колец 14a и 19a, которые являются
подвижными и предпочтительно состоят из секторов; кольца 14a и 19a, обеспечивающие легкое
перемещение, крепятся к частям 14 и 19 с помощью винтов 14b и 19b.
Для того чтобы более крупная зола не попадала в сальниковое уплотнение, и чтобы даже более мелкая зола
не могла проникнуть в него, внутренняя часть рамы 8 и внешняя часть противоположной части вращающейся
печи снабжены кольцевыми ребрами 24 и 25 соответственно, зацепляющимися друг с другом, так что доступ к
сальниковому уплотнению осуществляется зигзагообразным образом. Небольшое количество мелкой золы,
которое, несмотря на все меры предосторожности, может попасть в сальниковое уплотнение, можно удалить
с помощью заслонок 26.
Детали конструкции могут быть изменены различными способами без выхода за рамки изобретения.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_386210.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=386210&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB386210A
[]
ПАТЕНТ
as 1,=Xq,,.. r1- - 1 SP -t I --A-'U -lON - Дата подачи заявки: 30 мая 1932 г. № 15,284/32. 386, 210 Завершено: Янв.
12, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный пресс для гибки и выпрямления металлических деталей, таких как рельсы, балки,
уголки и тому подобное.
Я, Пауль Стратманн, гражданин Германии, проживающий по адресу: Любекерштрассе, 18, Дортмунд,
Германия, производитель, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованному прессу с поршнем, способным перемещаться вверх и
вниз, в котором мощность передается механическим путем для сгибания и выпрямления железных деталей.
Конструкционные металлические детали, такие как рельсы, балки, уголки и тому подобное, используемые в
крупных шахтах, плавильных заводах, на строительных площадках и складах, требуют всевозможной
обработки, включая штамповку, выпрямление, клепку, гибку, резку и т. д., которая предпочтительно
выполняется с помощью прессов высокого давления, которые должны иметь простую конструкцию и быть
легко перемещаемыми. Компактная, но при этом легкая конструкция таких прессов особенно важна, если они
предназначены для использования в шахтах, где транспортировка затруднена, но работа, тем не менее,
должна быть выполнена быстро. При подземных работах прессы такого типа необходимы главным образом
для придания железным деталям штолен соответствия местным требованиям или для выпрямления на месте
железных деталей, деформированных давлением грунта.
В большинстве случаев прессы меньшего размера приводятся в действие с помощью редуктора или силовых
двигателей, а поршень перемещается с помощью промежуточного рычага или эксцентрика. Однако эти два
промежуточных элемента довольно несовершенны, поскольку давление, оказываемое на поршень, будет
относительно низким в начале рабочего хода, но будет постепенно увеличиваться по мере приближения
рычага к идеально прямой линии или эксцентрика к его мертвой точке. Ввиду изначально неблагоприятной
мощности привода и других частей пресса, а также последующего неоправданно большого повышения
давления, привод должен быть рассчитан с запасом мощности, что нежелательно в условиях эксплуатации,
преобладающих под землей.
Прокатные профили, используемые в горнодобывающей промышленности, в основном требуются в
криволинейной форме, поэтому при гибке и выпрямлении профилей крайне важно поддерживать или
восстанавливать статически наиболее благоприятный радиус гибки или радиус, наиболее подходящий к
местным условиям.
Это невозможно с прессами известного типа, поскольку обрабатываемая секция поддерживается
подшипником лишь в двух точках 60 и будет отклоняться в определенной степени обычным поршнем, в
результате чего в отдельных местах будут образовываться прогибы и отклонения от желаемого радиуса. 65
Изобретение устраняет эти недостатки и заключается, главным образом, в устройстве механически или
пневматически перемещаемого двойного рычага, воздействующего на поршень, более короткая часть
которого свободно опирается на верхний конец поршня, имеющего форму каретки, прижимного инструмента.
Конструкция выполнена таким образом, что точка контакта между рычагом и поршнем, несущим прижимной
инструмент, описывает осевую или параллельную линию относительно поршня, и, таким образом,
эффективный рычаг рычага остается неизменным. Кроме того, на головке поршня и подшипниках
установлены гибочные устройства, адаптированные для требуемого изгиба 8Q. Форма поршневой головки и
подшипников может изменяться в зависимости от желаемой формы кривизны.
Для минимизации потерь на трение целесообразно расположить кулачковидный короткий рычаг двойного
рычага таким образом, чтобы он воздействовал на кольцо, вращательно расположенное на штоке поршня, и
чтобы это кольцо перекатывалось по эффективной поверхности кулачка во время рабочего хода. 90 После
рабочего хода поршень возвращается в исходное положение с помощью штоков, соединенных с двойным
рычагом. Отверстия для болтов в штоках, соединяющих поршень и рычаг, предпочтительно имеют прорезную
форму, чтобы избежать воздействия на штоки сжимающих нагрузок во время рабочего хода.
Кроме того, для равномерного распределения желаемой кривизны по всем окружностям по всей длине изгиба,
изобретение предлагает изогнуть рабочую поверхность поршня и обеспечить средства для изменения этой
кривизны в соответствии с различными радиусами изгиба. Согласно изобретению, это может быть достигнуто
путем обеспечения боковой части головки поршня двумя частями, способными перемещаться к жесткой
центральной точке, движение которой регулируется с помощью промежуточных слоев различных размеров,
защищенных от выдавливания. Таким образом, поверхность, подверженная давлению, может быть
адаптирована к желаемому изгибу.
Соответственно, форма подшипника может изменяться в зависимости от изменяющихся радиусов изгиба.
Согласно изобретению, подшипник выполнен с углублением, адаптированным к желаемому изгибу, и
расположен в пластинах, которые могут смещаться по пазам, и при смещении которых создается желаемый
изгиб, при этом пластины имеют скошенные края, образующие изгиб.
Таким образом, подшипник может быть адаптирован к любому радиусу изгиба.
В качестве примера на прилагаемом чертеже показан один из вариантов усовершенствованного пресса, на
котором фиг. 1 представляет собой боковой вид, частично в разрезе, устройства, фиг. 2 и 3 представляют
собой, соответственно, боковой и передний вид пресса в рабочем положении, а фиг. 4 — вид подшипника
сверху.
Как видно на чертеже, поршень состоит из двух частей: часть, в которой находится инструмент, может
регулироваться по высоте с помощью маховика J, а винтовой шпиндель 4 расположен независимо от
элемента 7, который служит направляющей. Эта цилиндрическая деталь 7 подвижно располагается в корпусе
1 с помощью клина 6 и канавки 5, но не может быть повернута и имеет на своем верхнем конце кольцо 46 8,
которое может вращаться вертикально и которое входит в зацепление с кулачковым рычагом 9 двойного
рычага 9, 10. Этот двойной рычаг установлен в двух кронштейнах 12 посредством вала 11. Рычаг 10 шарнирно
соединен в точке 13 4X (рис. 2) с поршневым штоком 14 пневматического цилиндра 15, который управляется
ручным рычагом 16. Поршневой шток 14 подвижно соединен с поршнем в цилиндре. Поршень 4, 7 и двойной
рычаг 9, 10 соединены штоками 17, верхние отверстия 18 которых имеют форму пазов. Работа 2 опирается на
опору 19, которая снабжена пластинами 20, имеющими углубление i5 21.
Принцип работы усовершенствованного пресса следующий:
Когда рычаг 10 (рис. 1) поднимается вверх и выводится из положения, обозначенного сплошными линиями, в
положение, обозначенное пунктирной линией, с помощью поршня рабочего цилиндра 15, кольцо 8
прокатывается по нижней поверхности кулачка 9 и вместе с поршнями 4 и 7 прижимается вниз. Контакт 6а
между кулачком 9 и кольцом 8 будет осуществляться в виде вертикальной линии, идущей в направлении
стрелки, так что эффективная длина рычага r останется неизменной во время рабочего хода. Таким образом,
соотношение между расстоянием 7l рабочего цилиндра 15 от вала 11 и расстоянием поршня 7 от вала 11
также останется практически неизменным, что, естественно, обеспечивает практически равномерное
распределение мощности на нагнетательном элементе.
Когда рычаг 10 будет перемещен обратно из положения, обозначенного пунктирной линией, в положение,
обозначенное сплошными линиями, поршень также вернется в исходное положение. 80 Путем смещения
пластин, удерживаемых в пазах 22 болтами 23, достигается желаемая адаптация к требуемому изгибу в
углублении 21, при этом кромки 24 скошены для облегчения этой адаптации. Боковые части 25 элементов
обеспечивают хорошую направляющую для изгибаемых секций, при этом сами сегменты 20 направляются
фланцами 26 и ограничиваются ими в своем движении. 90 Поршневая головка 27 состоит из жесткой
центральной части 28 и двух боковых частей 29, способных перемещаться относительно центра 28. Путем
вставки промежуточных слоев 30 различной толщины 95, которые фиксируются пружинами 31, можно
изменять регулировку деталей 29 и, следовательно, кривизну рабочей поверхности 32.
Таким образом, данное изобретение позволяет всегда и безотказно достигать желаемой кривизны за одну
операцию как при гибке, так и при выпрямлении прокатанных профилей для галерей.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
1
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_386211.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=386211&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB386211A
Loading Translation...
0%
FAQ
Help
Legal notice
Contact
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_386212.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=386212&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB386212A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Голландия): 18 апреля 1932 года. 386,212 Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве): 30 мая 1932 года. № 15336/32.
Завершено: Янв. 12, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к средствам подачи сахарного тростника в мельничное оборудование.
Мы, компания MAcnINErABRnIn GEBR. STORKS & Co. N.V., голландская компания из Хенгело (0),
Нидерланды, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к устройству для транспортировки сахарного тростника, предназначенному для
подъема тростника на мукомольный завод.
Обычно после прибытия на завод сахарный тростник выгружают на платформу, а оттуда с помощью
возвратно-поступательных пальцев, обычно называемых «граблями», переносят на транспортное средство.
Первая часть несущего устройства, принимающая тростник, расположена практически горизонтально, а
вторая часть наклонена вверх и служит для подъема тростника к мельнице.
Для подготовки тростника к помолу обычно на наклонной части несущего устройства устанавливается
тростниковый резак. Указанный режущий механизм обычно состоит из одного или двух горизонтальных,
быстро вращающихся валов, на которых изогнутые ножи расположены по спирали и вращаются в
вертикальной плоскости. Помимо нарезки сахарного тростника, это устройство служит для прибивания и
выравнивания слоя материала на подающем устройстве, благодаря чему получается слой равномерной
толщины и, следовательно, обеспечивается хорошая подача материала в мельничный цех, а также
улучшается работа мельницы.
Однако содержание ножей из тростника обходится очень дорого, поскольку они быстро изнашиваются. Уже
предлагалось уменьшить этот износ за счет использования ножей специальной конструкции, но это не
предотвратило износ на концах ножей, в результате чего диаметр режущего инструмента быстро
уменьшается и требуется его регулировка. Однако такую перенастройку выполнить сложно, поскольку
измельчитель тростника, как правило, напрямую соединен с приводным паровым двигателем или мотором,
поэтому необходимо также отрегулировать и приводной двигатель. Даже при наличии гибкой муфты
регулировка непосредственно соединенного с ней приводного двигателя является очень трудоемким и
сложным процессом, который может негативно сказаться на сроке службы различных деталей.
Соседние файлы в папке патенты