Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12684
.pdf
На рисунке 3 представлен поперечный разрез кассеты, изготовленной с использованием пластинчатого
материала.
Кассета, показанная на рисунках 1 и 6r.
2
состоит, по сути, из нижней части 1, имеющей выступающий фланец. С одной стороны фланец имеет
углубление, позволяющее разместить конец крышки 2, предназначенной для перемещения на шарнирах 6 и
снабженной 7' распоркой 3, которая соответствующим образом расположена так, чтобы быть скользящей или
вращающейся, и которая в закрытом состоянии входит в зацепление с металлическим элементом 7,
запрессованным в деталь 1. Предпочтительно, крышка имеет небольшую кривизну, так что в закрытом
состоянии она находится в натянутом состоянии и, таким образом, обеспечивает прочное сцепление
фотопленки между ней и нижней частью 1.
На рисунке 3 показана конструкция 8а.
кассета, дно которой состоит из пластинчатой части 5, например, из бакелизированной бумаги, и ребра 4 из
спрессованного материала, прижатого вокруг нее, но которая в остальном ничем не отличается от
конструкции 85, показанной на фиг. 1 и 2.
Теперь, когда мы подробно описали и определили природу нашего изобретения и то, каким образом оно
должно быть реализовано.
если это будет выполнено, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_387322.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=387322&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB387322A
[]
1. т! x,._ j U '/,$ w 2'
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Перепечатано с поправками в соответствии с разделом 8 Законов о патентах и промышленных образцах
1907–1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 21 апреля 1931 г. № 11751/31.
Слева полностью: Январь. 21, 1932.
Завершено. Принято в январе. 23, 7933.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
387,322 Усовершенствования в производстве металлических сплавов и изделий из них, а также связанные с
этим процессом.
Я, Чарльз Филип Миллер, подданный Великобритании, проживающий в Стил, Ройнилей, графство Честер,
настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующий характер:
Данное изобретение относится к металлическим сплавам и изделиям, изготовленным из них, и имеет своей
целью создание сплава, который легко поддается обработке для изготовления необходимых изделий,
обладающих высокой твердостью.
В производстве твердых металлических сплавов стали, используемых в настоящее время, известно, что
применяются высокие проценты таких металлов, как вольфрам, молибден и кобальт. Однако такие сплавы,
как правило, являются твердыми и хрупкими и, следовательно, не поддаются ковке или механической
обработке. Такие сплавы не поддаются термической обработке и могут быть только отлиты, а затем
отшлифованы до желаемой формы.
Если такие сплавы не обладают этими характеристиками, они похожи на быстрорежущую сталь и могут быть
подвергнуты ковке и механической обработке, но, как и быстрорежущие стали, которые закаляются от желтого
до белого цвета, из-за деформации и окалины в процессе закалки, их необходимо шлифовать или
обрабатывать на камне, чтобы обеспечить точность при использовании в качестве инструментов, для чего
могут потребоваться эффективные режущие кромки. Известно также, что твердость этих сплавов можно
улучшить путем повторного нагрева до температур около 6500 °C, хотя при этом достигается очень
незначительное увеличение твердости, и если обработка будет проведена слишком тщательно, это может
привести к размягчению и снижению режущей способности инструмента. Эта вторичная обработка
малоэффективна для регулирования твердости материала, поскольку после того, как он станет мягче в
результате этого процесса, дальнейшее выделение тепла при использовании сделает его еще мягче и более
склонным к износу.
Благодаря данному изобретению получены сплавы с улучшенной твердостью, особенно при высоких
температурах, и значительно улучшены режущие свойства инструментов, изготовленных из этих 50 сплавов.
Согласно данному изобретению, металлические сплавы и изделия из них максимально свободны от углерода
и содержат: кобальт от 20% до 3,5%, вольфрам или молибден вместе или по отдельности от 15% до 30%,
остальное – железо. Для облегчения ковки может быть добавлено до 3% ванадия и до 0,8% марганца.
Полученные таким образом сплавы 60 поддаются ковке и механической обработке, а после соответствующей
термической обработки могут быть точно сформированы до требуемой формы и закалены до любой
требуемой степени твердости без образования окалины или деформации путем нагрева кованого или
обработанного изделия до температуры от 2500 °C до 6500 °C. Согласно одному из вариантов осуществления
изобретения, примененному в примере 7G, для изготовления сплава и режущего инструмента для токарного
станка, изготовленного из него.
Сплав получают путем плавки в а.
подходящая печь, которая должна быть максимально свободна от любых следов углерода. 7t Большая часть
сплава состоит из железа с кобальтом от 20% до 35%; вольфрама или молибдена вместе или по отдельности
в сумме от 12% до 30%, и, если необходимо облегчить ковку, можно добавить S(S) ванадий до 3% и марганец
до 0,8%. Полученный таким образом сплав разливают в формы, а слитки из форм повторно нагревают и
подвергают ковке, прокатке, прессованию или иной обработке по мере необходимости, аналогично обработке
высокопрочных сталей. После этой обработки сплав подвергается отжигу, и после -----отжига обнаруживается,
что он способен к 3e. Дополнительная термообработка сплава не проводится. В этом методе обработки
температура повышается с 1009 до 14000 °C. Фактическая используемая температура определяется
требуемой предельной твердостью, а также составом сплава. После нагрева сплав быстро охлаждается, и в
результате обработки он приобретает прочное состояние, и, в отличие от быстрорежущей стали после
аналогичной обработки, его можно обрабатывать напильником и механическим способом; таким образом,
получаемый металлический продукт существенно отличается от быстрорежущей стали.
После такой обработки закаленный металл можно отшлифовать и обработать на станке, придав ему
желаемую форму, например, в виде режущего инструмента для токарного станка, а затем изготовленный
инструмент закаляют, чтобы обеспечить ему режущую способность. Данная закалка заключается в
повышении температуры части или всего инструмента или изделия до 2500–6500 °C.
В зависимости от требований и после нагрева охлаждение осуществляется по мере необходимости.
Например, быстрое охлаждение необходимо для предотвращения распространения тепла на другие части
изделия при использовании локального нагрева для локального упрочнения, благодаря чему наконечник или
режущая кромка инструмента могут получить эффективную режущую кромку без упрочнения всего
инструмента, который при этом остается прочным и легко обрабатываемым, если потребуется изменить его
режущую кромку. В целом, упрочнение увеличивается с температурой, и твердость можно регулировать от
критического состояния до минимальной твердости, достижимой для сплава, и эту твердость можно
увеличить до точки, когда сплав станет слишком хрупким для определенных целей; это, по сути, вопрос, в
котором опыт используется для определения рекомендуемой прочности инструментов или изделий,
изготовленных для определенных конкретных целей.
Когда инструмент из этого сплава нагревается до температуры ниже той, которая придает ему твердость,
равную 100%, чтобы получить менее хрупкий инструмент, чем любой нагрев, выделяемый при использовании,
если он имеет такую же интенсивность, это еще больше упрочняет обрабатываемую деталь, тем самым
помогая противостоять износу.
Для токарных инструментов был изготовлен подходящий сплав, состоящий из 80% кобальта, 2,3%
вольфрама, 1,5% ванадия, 0,2% марганца, углерода, кремния и других примесей, содержание которых не
превышает 0,3% в совокупности, а остальное составляет железо. При использовании сплава такого состава
первая термическая обработка после отжига и черновой обработки заключалась в повышении температуры
до 12800 °C, а после нагревания до этой температуры и быстрого охлаждения инструменты можно было
сравнительно легко обрабатывать напильником до нужной формы. После обработки напильником для
придания формы инструменты нагревали до 0,5000 °C для инструментов, используемых для обработки стали
в тяжелых условиях, и до 6300 °C для чистовой обработки чугуна и латуни.
Если инструмент или изделие, изготовленное в соответствии с данным изобретением, локально закаливается,
и закаленная часть изнашивается, можно дополнительно придать изношенному инструменту форму,
например, опилить его, чтобы получить новую кромку, которую можно локально нагреть, как уже описано, и
таким образом обеспечить эффективную заточку или закалку инструмента или изделия в соответствии с
требованиями.
Дата: 20 апреля 1931 года.
Для заявителя, BARLOW, GILLETT & PERCT'AL-Chartered Patent, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ (С
ИЗМЕНЕНИЯМИ).
Усовершенствования в производстве металлических сплавов и изделий из них, а также связанные с ними.
I. Cn11ir-rS PIuITe Mi-.aR, a British Subje t, of Tlbe Stile. В соответствии с решением суда графства Честер,
необходимо четко определить характер изобретения и способ его осуществления. Подробное описание и
установление этого способа содержится в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к металлическим сплавам и изделиям, изготовленным из них, и имеет своей
целью создание сплава, особенно подходящего для режущих инструментов и легко поддающегося обработке
для изготовления необходимых изделий, причем полученные таким образом изделия обладают высокой
степенью локальной твердости, не снижая при этом общую твердость изделия в целом.
При производстве высокопрочных сталей, используемых в настоящее время, например, для режущих
инструментов, известно, что применяется 100%-ное содержание металлов.
Молибден, хром и другие металлы, однако, как правило, тверды и хрупки, и, следовательно, не поддаются
ковке или механической обработке, поскольку не реагируют на термообработку и могут быть только отлиты, а
затем округлены до желаемой формы. Другие сплавы, не обладающие такими твердыми и хрупкими
характеристиками, похожи на быстрорежущую сталь и содержат значительные доли углерода и хрома в
качестве основных компонентов.
Эти сплавы можно ковать и обрабатывать механически, но, как и быстрорежущие стали, закаленные при
температуре от желтого до белого цвета, из-за деформации и образования окалины в процессе закалки,
изделия из них необходимо шлифовать или обрабатывать на камне, чтобы добиться точности, например, при
использовании в качестве инструментов, для которых требуются эффективные режущие кромки.
Известно также, что эффективность резания этих сплавов можно улучшить путем повторного нагрева
изделий, таких как инструменты, изготовленные из них, до температур около 6500 °C, хотя при такой
обработке достигается очень незначительное увеличение твердости, и если обработка проводится слишком
интенсивно, это может привести к размягчению и снижению режущей способности инструмента. Таким
образом, эта вторичная обработка малоэффективна для регулирования твердости материала, поскольку
после того, как сплав размягчается в результате повторного нагрева, дальнейший нагрев, например, тепло,
выделяемое при использовании, как правило, делает сплав еще мягче и более склонным к износу.
Благодаря этому изобретению получают сплавы с улучшенной твердостью.
особенно при высоких температурах по сравнению с известными в настоящее время, а также значительно
улучшились свойства резки, что повысит их эффективность по мере повышения температуры за счет тепла,
выделяемого во время использования.
Согласно данному изобретению, металлические сплавы и изделия из них, содержащие кобальт (от 20% до
35%), вольфрам или молибден вместе или по отдельности от 1,5% до 30%, остальное – железо, ванадий от
0,5% до 3% и марганец от 0,2% до 0,60% для облегчения кобальтообразования, углерод и хром считаются
примесями и, как правило, их содержание сводится к минимуму, и никакие известные вещества не могут быть
использованы вместо кобальта. Сплавы, изготовленные по этому составу, поддаются закалке и механической
обработке, после соответствующей термической обработки им придается необходимая форма, и они могут
быть закалены до любой требуемой степени твердости без образования окалины или деформации путем
нагрева кованого или обработанного изделия до температуры от 2500 °C до 6500 °C.
Согласно одному из вариантов осуществления изобретения, примененному, в частности, к изготовлению
сплава и иллюстрирующему одно из применений сплавов, а именно, к изготовленному из него токарному
режущему инструменту, сплав получают путем плавки в подходящей печи, которая должна быть максимально
свободна от любых следов углерода. Сплав состоит из железа, кобальта от 20% до 35%, вольфрама или
молибдена в совокупности или по отдельности от 15% до 30%, а также ванадия от 0,5% до 3% для облегчения
ковки и марганца от 0,2% до 0,6%. Полученный таким образом сплав разливают в формы, а слитки из форм
повторно нагревают, стараясь по возможности избегать контакта с углеродом, после чего подвергают ковке,
прокатке, прессованию или иной обработке по мере необходимости, аналогично обработке быстрорежущих
сталей.
После такой обработки сплав подвергается отжигу, и после отжига он становится легко поддающимся
механической обработке при температуре 80 °C. Теперь сплав подвергается дополнительной термической
обработке. При такой термической обработке температура повышается до 1000–14000 °C. Фактическая
используемая температура определяется требуемой предельной твердостью, а также составом сплава.
После нагрева сплав быстро охлаждается, и в результате обработки он приобретает прочное состояние, 9g, и
при желании его можно обрабатывать напильником, скребком или финишной механической обработкой.
Таким образом, получаемый металл существенно отличается от быстрорежущей стали, которая при
аналогичной обработке стала бы твердой и не поддающейся механической обработке. После этой обработки
закаленный металл можно отшлифовать или подвергнуть чистовой механической обработке для получения
желаемой режущей способности на токарном станке, а затем инструмент закаляется, чтобы обеспечить его
режущую способность. 100 Эта закалка заключается в повторном нагреве части или всего инструмента или
изделия до температуры от 2500°C до 6500°C в зависимости от требований, а после этого производится
охлаждение по мере необходимости. Например, быстрое охлаждение необходимо для предотвращения
распространения тепла на другие части изделия при локальном нагреве для получения локального
упрочнения, и таким образом наконечник или режущая часть инструмента могут получить эффективную
режущую кромку без повреждения инструмента. В состоянии t i,3 сплав легко шлифуется для заточки по мере
необходимости.
В целом, упрочнение увеличивается с повышением температуры, и твердость может регулироваться от
состояния, пригодного для механической обработки, до максимальной твердости, достижимой для сплава.
Эта твердость может быть повышена до точки, которая сделает сплав слишком хрупким для определенных
целей. Следовательно, определение необходимой температуры для инструментов или изделий,
изготовленных для определенных целей, требует использования опыта.
Когда инструмент из этого сплава нагревают до температуры ниже той, которая обеспечивает его
максимальную твердость, чтобы получить менее хрупкий инструмент, то любой нагрев 139 387,322 4 387,322,
осуществляемый с использованием r.ill., если он имеет необходимую интенсивность, оказывает ли это
дальнейшее воздействие на часть Iuarteni..lj? tlil; di для сопротивления износу, и thie eil-e uco'.1i' S сталь
является противоположностью эффекту c, 'Iiat -генерируется при использовании hini, spee' ste-1.
Для изготовления инструментов был создан подходящий сплав: медь, изотоп оксида железа, оксид железа,
ванадий, марганец, углерод, фосфат, хром, кремний и другие примеси, не превышающие 0,3% в
совокупности, при этом стержень изготовлен из железа. При использовании сплава такого состава первая
термообработка после отжига и черновой обработки заключалась в повышении температуры до 125 °C, а
после повышения температуры до 10 °C и быстрого охлаждения инструменты при необходимости можно было
довести до точной формы с помощью опиливания. После обработки напильником для придания формы
инструменты нагревали до 560 °C для инструментов, используемых для обработки стали в тяжелых условиях,
и до 6300 °C для чистовой обработки чугуна и латуни. Инструменты легко поддаются заточке.
Мне известно, что было предложено изготавливать сплавы, содержащие 1,3% вольфрама или молибдена,
30% кобальта, хрома, молибдена, марганца, ванадия или других металлов (0,08%).
Содержание углерода, кремния (0,1%), марганца (0,63%), а также то, что изделия, изготовленные из таких
сплавов, были закалены при 12°C и повторно отожжены при 6,5°C в течение одного часа. Мне также известно,
что предлагалось изготавливать сплавы, содержащие вольфрам или молибден, кобальт и 0,0% углерода, а
также дополнительные легирующие элементы, такие как кобальт, никель, марганец, кремний, молибден и
другие, в количестве 2,4% и что в сплавах, изготовленных таким образом, кобальт может быть заменен
другими легирующими элементами. Эти элементы не указаны, и на такие сплавы и на изделия, изготовленные
из таких сплавов, здесь не предъявляются никакие претензии.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я смог
установить, каково его предназначение.
Соседние файлы в папке патенты